ИЗОБРЕТЕНИЕ
Патент Российской Федерации RU2118291

СПОСОБ НЕПРЕРЫВНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ УГЛЕРОДСОДЕРЖАЩЕГО СЫРЬЯ
И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЕГО ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

Имя изобретателя:  
Имя патентообладателя: Общество с ограниченной ответственностью "ПлУГ"
Адрес для переписки: 
Дата начала действия патента: 1998.02.26 

Изобретение относится к получению активного угля из углеродсодержащего сырья. Способ включает стадии предварительного нагрева углеродсодержащего сырья до температуры 120-150^oС, карбонизации и активации, и подачу образующейся парогазовой смеси противотоком к твердому продукту карбонизации, процесс переработки углеродсодержащего сырья ведут в бескислородной среде путем подачи сухого азота в противотоке к твердому продукту карбонизации, стадии предварительного нагрева сырья и/или карбонизации ведут в присутствии добавок галогена, или галогенида металла или галогенида аммония или их смесей и серусодержащего реагента, процесс карбонизации осуществляют в интервале температур от 150-250 до 600-700^oС, образующийся на стадиях предварительного нагрева сырья и карбонизации смолообразный продукт отделяют, а твердый продукт карбонизации со стадии активации направляют на стадию охлаждения, при этом перемещение твердого продукта карбонизации на каждой стадии процесса переработки осуществляют принудительно, с регулируемой скоростью перемещения, активный уголь со стадии созревания выгружают, а образующуюся на стадии созревания парогазовую смесь направляют на предыдущие стадии, причем парогазовую смесь процесса переработки отбирают со стадии предварительного нагрева сырья и направляют на разделение с выделением смолообразного продукта и водоорганического конденсата. При этом галоген, или галогенид металла, или галогенид аммония, или их смесь вводят в количестве 0,5-1 мас.%, серусодержащий реагент вводят в количестве 4-5 мас.% в расчете на серу, активацию осуществляют перегретым водяным паром. Способ осуществляют в устройстве, содержащем последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом камеры предварительного нагрева,карбонизации и активации,узлы подачи сырья, перегретого водяного пара и отвода активного угля, патрубок для отвода парогазовой смеси, узел подачи реакционных добавок в процесс переработки, камеру созревания с патрубком для ввода сухого азота, последовательно соединенную посредством переточного патрубка с камерой активации и размещенную под ней, и блоком разделения парогазовой смеси с патрубками для вывода смолообразного продукта и водоорганического конденсата, вход которого подключен к патрубку для отвода парогазовой смеси, размещенному в верхней части камеры предварительного нагрева. При этом камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа с приводами, камеры предварительного нагрева и карбонизации имеют рубашку обогрева, камеры активации и созревания - рубашки охлаждения, а узел отвода активного угля размещен на выходе камеры созревания. Изобретение позволяет комплексно перерабатывать углеродсодержащее сырье по низкотемпературной технологии, получать активный уголь с повышенной сорбционной способностью к нефти и нефтепродуктам и дополнительные органические продукты-смолы и органический конденсат.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Изобретение относится к производству активного угля и органических продуктов из углеродсодержащего сырья, преимущественно лигнинуглеводистого.

Активный уголь процесса переработки может быть использован для сбора разливов нефти и нефтепродуктов, для очистки почвы, технологических растворов, промышленных стоков, водоемов и объектов экологических катастроф.

Известен способ переработки углеродсодержащего сырья (древесины, лигнина, целлолигнина, каменного угля и т.д.), предусматривающий карбонизацию сырья во вращающейся печи со скоростью подъема 15-40^oС/мин до температуры 400-650^oС в атмосфере углекислого газа или топочных газов. Карбонизированный продукт выгружают, охлаждают и подают в другой реактор, где осуществляют нагревание без доступа газообразных реагентов до 800-850^oС со скоростью подъема температуры 50-100^oС/ч. Затем без охлаждения продукта активируют водяным паром. По завершении процесса активации активный уголь выгружают, охлаждают и измельчают. (Патент РФ N 2023661, С 01 В 31/08, 1994).

Недостаток известного способа состоит в сложной технологии проведения процесса, предусматривает использование высоких температур.

Известен и способ непрерывной переработки углеродсодержащего сырья в аппарате для получения активных углей в псевдосжиженном слое, включающий стадии предварительного нагрева сырья при температуре 100-150^oС, низкотемпературной карбонизации при температуре 400-500^oС, высокотемпературной карбонизации при 750-850^oС, активации твердого продукта карбонизации парогазовой смесью. (Авт.свид. СССР N 467761, С 01 В 31/08, 1970).

Парогазовую смесь, образующуюся в камере сгорания при сгорании топлива (сюда же подают водяной пар) пропускают последовательно снизу вверх через камеры активации, высокотемпературной карбонизации, низкотемпературной карбонизации и предварительного нагрева сырья противотоком к твердому продукту карбонизации. Готовый активный уголь выводят из процесса со стадии активации.

Известно устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, содержащее последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом реакционные камеры предварительного нагрева низкотемпературной и высокотемпературной карбонизации и активации, узлы подачи сырья и перегретого водяного пара, патрубки для отвода активного угля и парогазовой смеси. (Авт. свид. СССР N 467761, С 01 В 31/08, 1972).

Недостатками известных способа и устройства являются сложная технология проведения процесса с использованием высоких температур, получение активного угля с низкой сорбционной способностью по отношению к нефти и нефтепродуктам и недоизвлечение органических продуктов переработки ввиду ограниченных технологических возможностей.

Задачей изобретения является разработка способа и устройства для его осуществления, позволяющих комплексно перерабатывать углеродсодержащее сырье по простой низкотемпературной технологии с получением активного угля с повышенной сорбционной способностью к нефти и нефтепродуктам и дополнительно ценных продуктов переработки - смол и органического конденсата.

Поставленная задача достигается тем, что в способе непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, включающем стадии предварительного нагрева сырья до температуры 120-150^oС, карбонизации и активации и подачу образующейся парогазовой смеси противотоком к твердому продукту карбонизации, согласно изобретению стадии предварительного нагрева сырья и/или карбонизации ведут в присутствии добавок галогена, галогенида металла или галогенида аммония или их смесей и серусодержащего реагента, процесс карбонизации осуществляют в интервале температур от 150-250 до 600-700^oС, образующийся на стадиях предварительного нагрева сырья и карбонизации смолообразный продукт отделяют, а твердый продукт карбонизации со стадии активации направляют на дополнительную стадию созревания, на которую подают сухой азот в противотоке к твердому продукту карбонизации, при этом перемещение твердого продукта карбонизации на каждой стадии процесса переработки осуществляют принудительно с регулируемой скоростью перемещения, активный уголь со стадии созревания выгружают, а образующуюся на стадии созревания парогазовую смесь направляют на предыдущие стадии, причем парогазовую смесь процесса переработки отбирают со стадии предварительного нагрева сырья и направляют на разделение с выделением смолообразного продукта и водоорганического конденсата.

А и тем, что:

- галоген, галогенид металла или галогенид аммония или их смесь вводят в количестве 0,5-1 мас.%;

- серусодержащий реагент вводят в количестве 4-5 мас.% в расчете на серу;

- активацию осуществляют перегретым водяным паром.

Поставленная задача достигается и тем, что устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, содержащее последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом камеры предварительного нагрева, карбонизации и активации, узлы подачи сырья, перегретого водяного пара и отвода активного угля и патрубок для отвода парогазовой смеси, согласно изобретению снабжено узлом подачи реакционных добавок в процессе переработки, камерой созревания с патрубком для ввода сухого азота, последовательно соединенной посредством переточного патрубка с камерой активации и размещенной под ней, и блоком разделения парогазовой смеси с патрубками для вывода смолообразного продукта и водоорганического конденсата, вход которого подключен к патрубку для отвода парогазовой смеси, размещенному на верхней части камеры предварительного нагрева, при этом камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа с приводами, камеры предварительного нагрева и карбонизации имеют рубашки обогрева, камеры активации и созревания - рубашки охлаждения, а узел отвода активного угля размещен на выходе камеры созревания.

А и тем, что:

- узел отвода активного угля выполнен в виде шлюзового разгрузочного люка;

- источник перегретого водяного пара подключен к камере активации;

- шнеки реакторов выполнены с переменным шагом винтов по длине вала;

- по крайней мере один винт каждого шнека выполнен с наклоном, противоположным наклону остальных винтов;

- на винтах шнеков выполнено по крайней мере четыре паза;

- узел подачи сырья выполнен в виде бункера-питателя, в нижней части которого размещен наклонный винтовой конвейер, подсоединенный через шлюзовой загрузочный люк к камере предварительного нагрева;

- в полости бункера-питателя установлена мешалка, соединенная с приводом;

- узел подачи реакционных добавок подсоединен ко входу бункера-питателя и/или ко входу камеры карбонизации;

- к полости наклонного винтового конвейера узла подачи сырья подсоединен патрубок для подачи сухого азота;

- на выходных участках камер предварительного нагрева и карбонизации установлены штуцеры сброса смолы, камеры снабжены отбойниками твердого продукта карбонизации, установленными на их торцах.

На фиг. 1 представлена схема предлагаемого устройства; на фиг. 2 - винтовой шнек реактора;
на фиг. 3 - разрез А-А на фиг.2.

Устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья состоит (фиг. 1) из камер предварительного нагрева 1, карбонизации 2, активации 3 и созревания 4. Камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа, валы шнеков которых 5, 6, 7, 8 соединены соответственно с приводами 9, 10, 11, 12. Камеры 1, 2, 3, 4 размещены друг под другом и соединены последовательно между собой посредством переточных патрубков 13, 14 и 15.

Камеры предварительного нагрева 1 и карбонизации 2 имеют рубашки электрообогрева 16, 17 , а камеры активации 3 и созревания 4 - рубашку охлаждения 18, ввод воды в которую осуществляется через штуцер 19, а вывод - через штуцер 20.

К камере активации 3 посредством штуцера 21 осуществляется подача перегретого водяного пара из парогенератора 22. Камера созревания 4 подключена посредством штуцера 23 к азотной установке 24.

Подача сырья на переработку осуществляется через узел подачи сырья 25, который состоит из бункера-питателя 26 и наклонного винтового конвейера 27 с патрубком для подачи сухого азота 28 для исключения попадания воздуха из атмосферы.

Угол наклона винтового конвейера 27 выбирается исходя из условия обеспечения эффективности подачи реагентов с сырьем по технологической цепочке.

В полости бункера-питателя 26 установлена мешалка 29, подключенная к приводу 30. Загрузка сырья в бункер-питатель 26 производится через штуцер 31, а в камеру предварительного нагрева 1 через шлюзовой загрузочный люк 32. Выгрузка активного угля из устройства осуществляется через узел отвода 33, выполненный в виде шлюзового разгрузочного люка.

Выполнение узлов загрузки сырья и выгрузки активного угля в виде шлюзовых люков обеспечивает проведение процесса переработки в бескислородной среде за счет исключения попадания кислорода из окружающей среды в зоны реакции. Устройство содержит узел подачи реакционных добавок 34 (галогены, галогениды металла или аммония или их смесь и серусодержащий реагент) в процесс переработки, который подсоединен к штуцеру 35 бункера-питателя 26 и/или к штуцерам 36 и 37 ввода галогенидов и серусодержащего реагента камеры карбонизации 2.

Отвод парогазовой смеси процесса переработки производится из камеры предварительного нагрева 1 через патрубок 38, который подсоединен ко входу блока разделения парогазовой смеси 39. Вывод из последнего смолообразного продукта и водоорганического конденсата осуществляется соответственно через штуцеры 40 и 41.

На торцах камер 1-4 установлены отбойники твердого продукта карбонизации 42, а на выходных участках камер предварительного нагрева 1 и карбонизации 2 установлены штуцеры сброса смолы 43, 44 для предотвращения коксования и загрязнения конечного углерода продуктами коксования.

Шнеки реакторов 1-4 (фиг.2) выполнены с переменным шагом винтов 45 по длине валков 5-8, и по крайней мере один винт выполнен с наклоном, противоположным наклону остальных винтов. При этом на винтах 45 шнеков выполнено по крайней мере 4 паза 46 (фиг.3). Такое конструктивное выполнение шнеков обеспечит оптимальные условия перемещения сырья и продуктов реакции на каждой стадии процесса и исключит образование застойных зон. Блок разделения 39 и камеры 1-4 оснащены термопарами 47 для контроля температурного режима.

Способ осуществляют следующим образом: подготовленное лигнинуглеводистое сырье (гидролизный лигнин, любые отходы древесины, целлюлозы и др.) с оптимальной влажностью порядка 20 мас. % поступает из бункера-питателя 26 по конвейеру 27 через шлюзовой загрузочный люк 32 в камеру предварительного нагрева 1. Сюда же из узла подачи 34 через штуцер 35 бункера-питателя 26, а затем шлюзовой загрузочный люк 32 одновременно с лигнинуглеводистым сырьем подают реакционные добавки - галогены, галогениды щелочных или щелочно-земельных металлов (например, хлориды или фториды натрия, калия, кальция) или галогениды аммония или их смесь и серусодержащий реагент с содержанием S⁰, HS^-, S^-2ионов не менее 95 мас.% (например, элементарную серу, сульфиды цинка, нефтяные сульфиды). Подачу реакционных добавок в процессе переработки лигнинуглеводистого сырья можно осуществлять в камеру карбонизации 2 через штуцеры 36 и 37 или одновременно в камеру предварительного нагрева сырья 1 и камеру карбонизации 2. Галоген или галогенид металла, или галогенид аммония, или их смесь целесообразно вводить в процесс в количестве 0,5-1 мас.%, а серусодержащий реагент - в количестве 4-5% в расчете на серу.

В камере предварительного нагрева 1 при перемещении по шнеку сырье подвергают термохимической обработке при температуре 120-150^oС с протеканием реакций дегидратации, дегидроксилирования и частично сульфирования. Время пребывания сырья на первой стадии, а и на стадиях карбонизации, активации и созревания выбирают в зависимости от вида и качества используемых сырья и добавок, при этом время пребывания в каждой камере устанавливают скоростью перемещения шнека. Образующийся на стадии предварительного нагрева сырья смолообразный продукт дополнительно отводят через штуцер 43, а образующиеся газообразные продукты в потоке паров воды и азота, поступающих из последних камер 2, 3, 4 поступают в блок разделения 39.

Обработанный и нагретый твердый продукт по переточному патрубку 13 поступает в камеру карбонизации 2, где при перемещении по шнеку происходит процесс термохимической деструкции (каталитическое сульфирование, декарбоксилирование) в интервале температуре от 150-250 до 600-700^oС. Смолообразный продукт, образующийся на стадии карбонизации, отводят дополнительно через штуцер 44, газообразные продукты совместно с газообразными продуктами из расположенных ниже реакторов поступают в камеру 1.

Твердый продукт карбонизации по переточному патрубку 14 поступает в камеру активации 3, куда через штуцер 21 подают перегретый водяной пар. При перемешивании по шнеку при температуре 150-250^oС продукт обрабатывают паром с температурой Т і 180^oС. В результате процесса гидроксилирования образующиеся газообразные продукты поступают в камеру 2, где участвуют в каталитическом сульфировании твердого продукта, А полученный твердый продукт по переточному патрубку 15 поступает в камеру созревания 4.

Во время перемещения твердого продукта карбонизации по шнеку в камере созревания 4 происходит его созревание и сушка от избыточной влаги в противотоке сухого азота (мембранного азота), подаваемого через штуцер 23. Избыточная влага в виде паров и газообразный азот поступают в вышерасположенные камеры 3, 2, 1. Продукт на выходе камеры 4 представляет собой товарный активный уголь с температурой 40-45^oС, он выгружается в атмосфере азота через шлюзовый люк узла отвода 33 и с помощью скребкового конвейера передается в бункер готовой продукции (на фиг.1 не показаны).

Подача азота в узел подачи сырья 25 и в камеру созревания 4 обеспечивает протекание процесса в бескислородной среде, что обеспечивает получение активного угля с воспроизводимыми свойствами в каждом рецикле процесса. Газообразные продукты из всех реакторов отводятся из камеры предварительного нагрева сырья 1 в блок разделения 39. В блоке разделения 39 выделяют смолообразные вещества, которые выводят через штуцер 40, и водоорганический конденсат (вода, органические кислоты, спирты, скипидар и другие органические соединения), который выводят через штуцер 41.

Смолу собирают в емкости и реализуют в качестве товарного продукта, а водоорганический конденсат собирают в емкости и направляют на дальнейшую переработку в качестве сырья для химической промышленности.

Пример 1. Подготовленная древесная щепа с содержанием влаги порядка 20 мас. % в количестве 722 кг/ч, а и реакционные добавки (порошкообразный хлорид аммония - 8 кг/ч, порошкообразную серу - 40 кг/ч) подают в камеру предварительного нагрева сырья 1. В этой камере сырье в присутствии добавок, перемещаясь с помощью шнека в течение 30 мин при температуре 230±10^oС, теряет влагу (144 кг) и подвергается процессам дегидратации, дегидроксилирования и, частично сульфирования. Образующиеся газообразные продукты в потоке паров и азота, поступающие из последующих камер 2, 3, 4 в общем количестве 578 кг поступают в блок разделения. Твердый продукт в количестве 578 кг/ч поступает в камеру карбонизации. Температура карбонизации от 230 до 600-700^oС. Время прохождения по шнековому реактору 30 мин. Твердый продукт после термохимической деструкции в количестве 398 кг/ч пересыпается в камеру активации 3. Общее количество выходящих газов с учетом поступления газообразной фазы из расположенных ниже камер 3 и 4 составляет 434 кг/ч.

В камере активации 3 твердый продукт карбонизации в количестве 398 кг/ч обрабатывают перегретым паром с температурой Т і 180^oС, подаваемым в количестве 45 кг/ч. Время пребывания в камере 3-20 мин. Образующиеся газообразные продукты поступают в камеру 2, участвуют в количестве около 50 кг/ч в каталитическом сульфировании. Твердый продукт в количестве 333 кг/ч пересыпается в камеру 4.

В камере 4 полученный активный уголь подвергают сушке мембранным азотом от избыточной влаги и дозреванию. Количество подаваемого азота 6 м³/ч.

Избыточная влага в виде паров 40 кг/ч и газообразный азот в количестве 6 м³/ч поступают из камеры 4 в вышерасположенные камеры 3, 2, 1. Полученный активный уголь с температурой 40-45^oС представляет собой товарный продукт и передается на склад готовой продукции.

Газообразные продукты из всех камер в количестве примерно 578 кг/ч, в том числе влаги около 200 кг/ч поступают в блок разделения.

В блоке разделения из парогазовой смеси выделяют 72 кг/ч смолообразных веществ, 450 кг/ч водоорганического конденсата, содержащего воду, органические кислоты, спирт, скипидар и др., остаток газовой фазы в количестве 48 м³/ч выбрасывается в атмосферу. Выход активного угля в расчете на сухое вещество около 50 мас.%.

Основные характеристики получаемого активного угля:

• Общие свойства - черный кристаллический порошок с металлическим блеском.
• Твердость по Бринелю - 1-2
• Механическая прочность, кгс/см² - 10-15
• Плотность, кг/м³ - 310 (насыпная)
• Прессованная плотность, кг/м³ - 460±10
• Размер фракций, мм - 0,3-5
• Предельные сорбционные объемы к парам воды, см³/г - 0,14
• Растворимость в 1,5 NaOH (погружением), мас.% - До 6
• Пористость, объем пор, см³/г - 0,2-0,4
• Время нефтенасыщения, с - 5-10
• Вторичная нефтеотдача за 24 ч (в воду), % - 0,0008-0,0015
• Естественная влажность, % - 3-4
• Выход на сухое вещество, % - 50
• Емкость жестко гранулированного сорбента от первоначального объема - 0,85-0,8
• Токсичность - Не токсичен
• Рабочая температура, ^oС - 20±80
• Термическая устойчивость, ^oС - 210±10
• Слеживаемость в течение года - Не наблюдалась
• Теплопроводность, Вт/м³Ч^oС - 0,05-0,06
• Утилизация отходов - Безотходно в стройиндустрии.
• Устойчивость к кислотам, стандартные условия - химического разрушения не наблюдалось.
• Область использования - сбор всех видов нефти, битумоидов и нефтепродуктов с любой поверхности, переработка ляльных вод на нефтебазах, масложиркомбинатах и др.

Примеры реализации способа для различных видов углеродсодержащего сырья приведены дополнительно в табл. 1 и 2.

Таким образом, предлагаемые способ и устройство позволяют получить активный уголь с высокой сорбционной способностью к нефти и нефтепродуктам (см. вышеприведенные качественные характеристики) по простой непрерывной низкотемпературной технологии, а и получить ценные органические продукты переработки.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, включающий стадии предварительного нагрева сырья до температуры 120 - 150°C, карбонизации и активации и подачу образующейся парогазовой смеси противотоком к твердому продукту карбонизации, отличающийся тем, что стадии предварительного нагрева сырья и/или карбонизации ведут в присутствии добавок галогена, галогенида металла, или галогенида аммония, или их смесей и серусодержащего реагента, процесс карбонизации осуществляют в интервале температур от 150 - 250 до 600 - 700°C, образующийся на стадиях предварительного нагрева сырья и карбонизации смолообразный продукт отделяют, а твердый продукт карбонизации со стадии активации направляют на дополнительную стадию созревания, на которую подают сухой азот в противотоке к твердому продукту карбонизации, при этом перемещение твердого продукта карбонизации на каждой стадии процесса переработки осуществляют принудительно с регулируемой скоростью перемещения, после чего активный уголь со стадии созревания выгружают, а образующуюся на стадии созревания парогазовую смесь направляют на предыдущие стадии, причем парогазовую смесь процесса переработки отбирают со стадии предварительного нагрева сырья и направляют на разделение с выделением смолообразного продукта и водоорганического конденсата.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что галоген, или галогенид металла, или галогенид аммония, или их смесь вводят в количестве 0,5 - 1 мас.%.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что серусодержащий реагент вводят в количестве 4 - 5 мас. % в расчете на серу.

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что активацию осуществляют перегретым водяным паром.

. Устройство для непрерывной переработки углеродсодержащего сырья, содержащее последовательно соединенные посредством переточных патрубков и размещенные друг под другом камеры предварительного нагрева, карбонизации и активации, узлы подачи сырья, перегретого водяного пара и отвода активного угля и патрубок для отвода парогазовой смеси, отличающееся тем, что оно снабжено узлом подачи реакционных добавок в процесс переработки, камерой созревания с патрубком для ввода сухого азота, последовательно соединенной посредством переточного патрубка с камерой активации и размещенной под ней, и блоком разделения парогазовой смеси с патрубками для вывода смолообразного продукта и водоограниченного конденсата, вход которого подключен к патрубку для отвода парогазовой смеси, размещенному на верхней части камеры предварительного нагрева, при этом камеры выполнены в виде идентичных реакторов шнекового типа с приводами, камеры предварительного нагрева и карбонизации имеют рубашки обогрева, камеры активации и созревания - рубашки охлаждения, а узел отвода активного угля размещен на выходе камеры созревания.

6. Устройство по п.5, отличающееся тем, что узел отвода активного угля выполнен в виде шлюзового разгрузочного люка. 

7. Устройство по п.5, отличающееся тем, что источник перегретого водяного пара подключен к камере активации. 

8. Устройство по п.5, отличающееся тем, что шнеки реакторов выполнены с переменным шагом винтов по длине вала.

9. Устройство по п.8, отличающееся тем, что по крайней мере один винт каждого шнека выполнен с наклоном, противоположным наклону остальных винтов.

10. Устройство по п.9, отличающееся тем, что на винтах шнеков выполнено по крайней мере четыре паза.

11. Устройство по п.5, отличающееся тем, что узел подачи сырья выполнен в виде бункера-питателя, в нижней части которого размещен наклонный винтовой конвейер, подсоединенный через шлюзовой загрузочный люк к камере предварительного нагрева.

12. Устройство по п.11, отличающееся тем, что в полости бункера-питателя установлена мешалка, соединенная с приводом. 

13. Устройство по п.5, отличающееся тем, что узел подачи реакционных добавок подсоединен ко входу бункера-питателя и/или ко входу камеры карбонизации.

14. Устройство по п. 11, отличающееся тем, что к полости наклонного винтового конвейера узла подачи сырья подсоединен патрубок для подачи сухого азота. 

15. Устройство по п.5, отличающееся тем, что на выходных участках камер предварительного нагрева и карбонизации дополнительно установлены штуцеры сброса смолы.

16. Устройство по п.5, отличающееся тем, что камеры снабжены отбойниками твердого продукта карбонизации, установленными на их торцах.

Версия для печати
Дата публикации 07.01.2007гг

---

---