початок розділу Виробничі, аматорські радіоаматорські Авіамодельний, ракетомодельного Корисні, цікаві	хитрощі майстру електроніка фізика технології винаходи	таємниці космосу таємниці Землі таємниці Океану хитрощі Карта розділу
Використання матеріалів сайту дозволяється за умови посилання (для сайтів - гіперпосилання)

ВИНАХІД
Патент Російської Федерації RU2044031

СПОСІБ ОДЕРЖАННЯ ЕКОЛОГІЧНО ЧИСТОГО ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛЬНОГО

Ім'я винахідника: Двинин В.А .; Комаров О.М .; Федоров А.П .; Усманов Р.М .; Прокопюк С.Г .; Хабібуллін С.Г .; Єгоров І.В.
Ім'я патентовласника: Уфимський нафтопереробний завод
Адреса для листування:
Дата початку дії патенту: 1992.10.15

Використання: нафтохімія. Сутність: прямогонного нафтову фракцію або її суміш з фракцією продуктів каталітичного крекінгу, википає при 150 365 ° С при вмісті останньої 5,0 50,0 мас. піддають гідрообробки на першій стадії в присутності каталізатора, що містить оксиди молібдену, кобальту або нікелю, алюмінію. Гідрообробки на другій стадії піддають продукти першої стадії або останні після попереднього розділення. Каталізатор другій стадії містить, мас. платина і / або паладій 0,2 2,0 або суміш платини і / або паладію і ренію, в тому числі ренію 0,05 0,25. 0,25 - 2,25; хлор 0,1 1,5 або хлор і фтор 0,15 1,5; термостійкий носій інше. В якості носія використовують суміш алюмосилікат з силікатним модулем 5 35 і цеоліту V з силікатним модулем 3 7 зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 2,0 50,0% при вмісті останнього 1,0 11,0 мас. на матриці з оксиду алюмінію при масовому співвідношенні оксиду алюмінію і суміші, що дорівнює 30 70. На першій стадії можна використовувати каталізатор, що містить, мас. оксид молібдену 7,0 18,0; оксид кобальту або нікелю 2,0 9,5; оксид алюмінію інше або оксид молібдену 8,0 16,0; оксид кобальту 2,0 6,0; оксид фосфору 3,0 5,0; оксид заліза 0,01 0,05; оксид алюмінію інше.

ОПИС ВИНАХОДИ

Винахід відноситься до способів отримання екологічно чистих моторних палив з низьким вмістом ароматичних вуглеводнів і сірки з среднедістіллятних вуглеводневої сировини і може бути використано на підприємствах нафтопереробної, газопереробної та нафтохімічної промисловості.

Відомий спосіб отримання дизельних палив з низьким вмістом сірки (0,15-0,20 мас.) [1] шляхом гідроочищення дизельних фракцій на алюмокобальт- і алюмонікельмолібденових каталізаторах при тиску 3,0-4,0 МПа і температурі 350-410 ^о С .

Недоліком відомого способу є низька якість одержуваного палива (вміст сірки »0,2 мас.). Крім того, для отримання екологічно чистого палива за відомим способом потрібно піддавати гідроочистки вихідна сировина з низьким вмістом ароматичних вуглеводнів.

Найбільш близьким за технічною сутністю і досягається ефекту є спосіб отримання реактивного палива [2] шляхом двустадийному гідрообробки среднедістіллятних вуглеводневих фракцій.

За способом-прототипу першу стадію (гідроочищення) здійснюють при температурі 315 ^° С, тиску 6,3 МПа на алюмокобальтмолібденовом каталізаторі, другу стадію (гідрування ароматичних вуглеводнів) здійснюють при температурі 385 ^° С, тиску 6 МПа на алюмоплатінореніевом каталізаторі.

Недоліком способу-прототипу є неможливість отримання екологічно чистого дизельного палива, так як розширення меж кипіння сировини веде до швидкої закоксованность каталізатора гідрування. Дизельне паливо, що отримується за цим способом, має 0,04 мас. сірки і 28,5 мас. ароматичних вуглеводнів.

Метою винаходу є підвищення ефективності способу за рахунок поліпшення якості одержуваного дизельного палива.

Поставлена ​​мета в способі отримання екологічно чистого дизельного палива з среднедістіллятних вуглеводневих фракцій при підвищених температурі і тиску шляхом двустадийному гідрообробки з використанням на першій стадії каталізатора, що містить оксид молібдену, оксид кобальту або нікелю і оксид алюмінію, а на другій стадії -галлоід, метали VIII і VII груп і термостійкий носій, досягається тим, що в якості вихідної сировини використовують прямогонного нафтову фракцію або її суміш з фракцією продукту каталітичного крекінгу, википає в межах 150-365 ^о с, при вмісті останньої в сировині 5-50 мас. продукти першої стадії після поділу або без нього направляють на другу стадію, яку проводять на каталізаторі складу, мас. Платина або паладій 0,2-2,0

Або суміш платини і / або паладію і ренію 0,25-2,25

(В т. Ч. Ренію 0,05-0,25 мас) Хлор 0,1-1,5 Або хлор і фтор 0,15-1,5 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують суміш алюмосилікат з силікатним модулем 5-35 і цеоліту V з силікатним модулем 3-7 в НРЗЕ-формі зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 2-50% при вмісті останнього 1,0-11,0 мас. на матриці з оксиду алюмінію при співвідношенні оксиду алюмінію і суміші рівному 30:70, а продукти гідрообробки піддають фракціонування з виділенням екологічно чистого дизельного палива. Поставлена мета досягається і тим, що процес здійснюють при тиску 2,0-5,0 МПа і температурі на першій стадії 180-420 ^о С, на другій стадії 250-380 ^о С, першу стадію проводять на каталізаторі складу, мас. Оксид молібдену 7,0-18,0

Оксид кобальту або нікелю 2,0-9,5 Оксид алюмінію до 100 або на каталізаторі, додатково містить оксид фосфору і заліза при наступному співвідношенні компонентів, мас. Оксид молібдену 8,0-16,0 оксид кобальту 2,0-6,0 Оксид фосфору 3,0-5,0 Оксид заліза 0,01-0,05 Оксид алюмінію до 100

Відмінними ознаками пропонованого способу є: вихідна сировина, технологічна схема, склад каталізатора другій стадії гідрообробки.

У пропонованому способі на першій стадії гідрообробки відбувається гидрогенолиз серу-, азот і кисневмісних сполук з утворенням сірководню, аміаку, води та легких вуглеводнів, а й гідрування ненасичених вуглеводнів з утворенням насичених, здійснюється часткове гідрування полі- і моноароматіческіх вуглеводнів; на другій стадії гідрообробки моно- і полиароматические вуглеводні піддаються гидрированию з утворенням нафтенових вуглеводнів. Зміна схеми способу (можливе розділення продуктів першої стадії) дозволяє поліпшувати якість цільового продукту за рахунок більш глибокого гідрування ароматичних вуглеводнів.

Пропонований спосіб здійснюють наступним чином: прямогонного вуглеводневу фракцію, википає в межах 150-365 ^о С, або її суміш з википає в межах 150-365 ^о С фракцією продуктів каталітичного крекінгу, при вмісті останньої в сировині 5-50 мас. піддають двустадийному гідрообробки при тиску 2,0-5,0 МПа і при температурі на першій стадії 180-420 ^о С, на другій стадії 250-380 ^о С, об'ємної швидкості подачі сировини 1,0-5,0 ч ^-1 на першій стадії і кратності циркуляції водородсодержащего газу 200-800 нм ³ / м ³ сировини, на другій стадії об'ємної швидкості подачі сировини 0,5-4,0 ч ^-1, кратності циркуляції 600-1500 нм ³ / м ³ сировини, продукти першої стадії гідрообробки направляються на другу стадію після попереднього поділу або без нього.

Першу стадію гідрообробки здійснюють на каталізаторі складу, мас. Оксид молібдену 70-18,0

Оксид кобальту або нікелю 2,0-9,5 Оксид алюмінію до 100 або на каталізаторі складу, мас. Оксид молібдену 8,0-16,0 оксид кобальту 2,0-6,0 Оксид фосфору 3,0-5,0 Оксид заліза 0,01-0,05 Оксид алюмінію до 100 другу стадію гідрообробки проводять на каталізаторі складу, мас. Платина і / або паладій 0,2-2,0 Або суміш платини і / або паладію і ренію 0,25-2,25

(В т.ч. ренію 0,05-0,25 мас.) Хлор 0,1-1,5 Або хлор і фтор 0,15-1,5 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують суміш алюмосилікат з силікатним модулем 5-35 і цеоліту V з силікатним модулем 3-7 в НРЗЕ-формі зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 2-50% при вмісті останнього 1,0-11,0 мас. на матриці з оксиду алюмінію при масовому співвідношенні оксиду алюмінію і суміші рівному 30:70.

Каталізатор другій стадії гідрообробки готують наступним чином: вихідний промисловий алюмосиликат з силікатним модулем 5-35 в формі мікросфери ретельно перемішують із заданою кількістю порошкоподібного цеоліту V в НРЗЕ-формі з силікатним модулем 3-7 і зволожують водою. Отриману вологу суміш алюмосилікат і цеоліту V обробляють 0,5% -ним розчином фтористоводородной кислоти або без обробки, відокремлюють від розчину, сушать при температурі 130-150 ^о С, прожарюють в струмі сухого повітря при температурі 470-500 ^о С. На прокаленную суміш алюмосилікат і цеоліту V наносять платину з розчину платинохлористоводородной кислоти і (або) паладій з розчину хлористого паладію в присутності контрагента соляної кислоти або платину і (або) паладій і реній з суміші розчинів платинохлористоводородной кислоти, ренієвої кислоти або перрената амонію або з суміші розчинів хлористого паладію і ренієвої кислоти або перрената амонію в присутності соляної кислоти. Платину і паладій наносять роздільно з проміжною сушкою і прогартовує каталізатора в зазначених вище умовах. Суміш алюмосилікат і цеоліту V з нанесеними металами з'єднують з матрицею з U - оксиду алюмінію. Для цього на 35 кг зазначеної суміші беруть 15 кг сухого розмеленого в порошок гидрооксида алюмінію (в розрахунку на чистий оксид алюмінію) і ретельно перемішують. Потім при перемішуванні до суміші порошків поступово додають 30 дм ³ 6,5% -ного розчину хімічно чистої азотної кислоти. Суміш перемішують до отримання пластичної маси, яку потім піддають екструдуванню на формувальній машині. Сирі екструдати пров'ялюють на відкритому повітрі протягом 24 год, потім сушать і прожарюють в струмі сухого повітря при температурі 500 ^° С і швидкості подачі повітря -1000 об'єм на обсяг каталізатора на годину. Отриманий в результаті переробки сировини гидрогенизат піддають ректифікації з виділенням екологічно чистого дизельного палива.

Приклад 1. Прямогонного вуглеводневу фракцію якості:

Фракційний склад, ^о С:

• Н.К. 150
• 10% 203
• 50% 273
• 96% 357
• к.к. 365
• цетанове число 46

Зміст, мас.

• сірка 0,72
• Ароматичні вуглеводні 28,7

Йодне число, г йоду на 100 г 1,8 піддають двустадийному гідрообробки при температурі 330 ^° С, тиску 4,0 МПа, об'ємної швидкості подачі сировини 2,5 ч ^-1 по першій стадії і 2,0 ч ^-1 по другій стадії, кратності циркуляції водородсодержащего газу 400 нм ³ / м ³ сировини по першій стадії і 900 нм ³ / м ³ сировини по другій стадії.

Першу стадію гідрообробки (див. Табл. 1) проводять на каталізаторі складу, мас. Оксид молібдену 12,0 Оксид кобальту 60, оксид алюмінію до 100 другу стадію гідрообробки (див. Табл. 2) здійснюють в присутності каталізатора складу, мас. Платина 1,0 Хлор 0,8 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують суміш алюмосилікат з силікатним модулем 20, цеоліту V з силікатним модулем 5 в НРЗЕ-формі зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 30 при вмісті останнього 8 мас. на матриці з <N> gamma <N> оксиди алюмінію при співвідношенні суміші і оксиду алюмінію 70: 30, а при фракціонуванні гідрогенізату виділяють екологічно чисте дизельне паливо, характеристика якого наведена в табл. 3.

Приклад 2. Прямогонного вуглеводневу фракцію, якість якої наведено в прикладі 1, змішують в масовому зі відношенні 95: 5 з фракцією продуктів каталітичного крекінгу якості:

Фракційний склад, ^о С:

• Н.К. 150
• 10% 212
• 50% 279
• 96% 348
• к.к. 365
• цетанове число 29
• йодне число, г йоду на 100 г 7,4

Зміст, мас.

• сірка 0,78
• Ароматичні вуглеводні 81,5

і піддають переробці за прикладом 1, з тією різницею, що процес проводять при тиску 5,0 МПа, температурі 250 ^° С, об'ємної швидкості подачі сировини 1,0 год ^-1 на першій стадії і 0,5 ч ^-1 на другій стадії, першу стадію проводять на каталізаторі складу, мас. Оксид молібдену 18,0 Оксид нікелю 9,5 Оксид алюмінію до 100 при кратності циркуляції ВСГ 800 нм ³ / м ³ сировини, а другу стадію здійснюють при кратності циркуляції ВСГ 600 нм ³ / м ³ сировини в присутності каталізатора складу, мас. Платина 1,0 Паладій 0,5 Хлор 1,0 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують суміш алюмосилікат з силікатним модулем 35 та цеоліту V з силікатним модулем 3 в НРЗЕ-формі зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 2 при вмісті останнього 8 мас. на матриці з оксиду алюмінію при співвідношенні суміші і оксиду алюмінію 70:30.

При фракціонуванні гідрогенізату виділяють екологічно чисте дизельне паливо, характеристика якого наведена в табл. 3.

Приклад 3. Прямогонного вуглеводневу фракцію якості, наведеного в прикладі 1, змішують в масовому співвідношенні 70:30 з фракцією продуктів каталітичного крекінгу якості, наведеного в прикладі 2, і піддають гідрообробки за прикладом 1, з тією різницею, що першу стадію гідрообробки здійснюють в присутності каталізатора складу, мас. Оксид молібдену 7,0 Оксид кобальту 2,0 Оксид алюмінію до 100 при температурі 420 ^° С, тиску 2,0 МПа, об'ємної швидкості подачі сировини 5,0 ч ^-1, кратності циркуляції ВСГ 800 нм ³ / м ³ сировини, продукти гідрообробки першій стадії піддають поділу на циркуляційний водородсодержащий газ і рідкий гидрогенизат, який піддають другій стадії гідрообробки при тиску 2,0 МПа, температурі 380 ^° С, об'ємної швидкості подачі сировини 4,0 ч ^-1, кратності циркуляції ВСГ 1500 нм ³ / м ³ сировини в присутності каталізатора складу, мас. Паладій 2,0 Хлор 1,5 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують суміш алюмосилікат з силікатним модулем 5 і цеоліту V з силікатним модулем 7 в НРЗЕ-формі зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 50 при вмісті останнього 8 мас. на матриці з оксиду алюмінію при співвідношенні суміші і оксиду алюмінію 70:30. При фракціонуванні гідрогенізату виділяють екологічно чисте дизельне паливо, характеристика якого наведена в табл. 3.

Приклад 4. Прямогонного вуглеводневу фракцію якості, наведеного в прикладі 1, і фракцію продуктів каталітичного крекінгу якості, наведеного в прикладі 2, змішують в масовому співвідношенні 50:50 і піддають переробці за прикладом 1 з тією різницею, що першу стадію гідрообробки здійснюють при тиску 5,0 МПа , температурі 380 ^° С, об'ємної швидкості подачі сировини 2,0 ч ^-1, кратності циркуляції ВСГ 600 нм ³ / м ³ сировини в присутності каталізатора складу, мас. Оксид молібдену 16,0 Оксид кобальту 6,0 Оксид фосфору 5,0 Оксид заліза 0,05 Оксид алюмінію до 100 продукти гідрообробки сепарують і піддають фракціонування з виділенням легкої фракції Н.К.-150 ^о С і важкої фракції 150 ^о С к. к. останню піддають другій стадії гідрообробки при тиску 5,0 МПа, температурі 330 ^° С, об'ємної швидкості подачі сировини 0,5 ч ^-1, кратності циркуляції ВСГ понад 1200 нм ³ / м ³ сировини на каталізаторі складу, мас. Платина 0,2 Паладій 2,0 Ренійський 0,05 Хлор 1,5 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують суміш алюмосилікат і цеоліту V якості за прикладом 1, що містить 1 мас. останнього, на матриці з оксиду алюмінію за прикладом 1.

При фракціонуванні гідрогенізату виділяють дизельне паливо екологічно чисте, характеристика якого наведена в табл. 3.

Приклад 5. Вуглеводневу фракцію, якість якої наведено в прикладі 1, піддають переробці за прикладом 4 з тією різницею, що першу стадію гідрообробки проводять при температурі 180 ^° С на каталізаторі складу, мас. Оксид молібдену 8,0 Оксид кобальту 2,0 Оксид фосфору 3,0 Оксид заліза 0,01 Оксид алюмінію до 100 а другу стадію проводять на каталізаторі складу, мас. Платина 0,2 Ренійський 0,2 Хлор 0,3 Термостійкий носій до 100 а в якості термостійкого носія використовують носій за прикладом 4 при масовому вмісті цеоліту 11% на матриці з оксиду алюмінію за прикладом 4.

При фракціонуванні гідрогенізату виділяють дизельне паливо екологічно чисте, характеристика якого наведена в табл. 3.

Приклад 6. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор першої стадії гідрообробки має склад, мас. Оксид молібдену 12,0 Оксид кобальту 4,0 оксиду фосфору 4,0 Оксид заліза 0,003 Оксид алюмінію до 100 а другу стадію гідрообробки здійснюють на каталізаторі складу, мас. Платина 0,2 Хлор 0,1

Термостійкий носій (якості за прикладом 1) до 100 на матриці з оксиду алюмінію за прикладом 1, а при фракціонуванні гідрогенізату виділяють екологічно чисте дизельне паливо, характеристика якого наведена в табл. 3.

Приклад 7. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії гідрообробки має склад, мас. Паладій 1,0 Ренійський 0,25 Хлор 1,1 Термостійкий носій до 100 на матриці з оксиду алюмінію за прикладом 1.

Якість одержуваного дизельного палива представлено в табл. 3.

Приклад 8. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії гідрообробки має склад, мас. Платина 0,2 Ренійський 0,05 Хлор 0,1 Термостійкий носій до 100 на матриці з оксиду алюмінію за прикладом 1.

Якість одержуваного дизельного палива представлено в табл. 3.

Приклад 9. Спосіб здійснюють за прикладом 3 з тією різницею, що каталізатор другій стадії гідрообробки містить 1,0% хлору і 0,5% фтору. Якість дизельного палива наведено в табл. 3.

Приклад 10. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії гідрообробки містить 0,2% платини, 0,1% хлору і 0,05% фтору. Якість дизельного палива наведено в табл. 3.

Приклад 11. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 1,0% платини і 1,0% хлору і 0,1% фтору. Якість дизельного палива наведено в табл. 3.

Приклад 12. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 0,3% платини, 1,0% паладію, 0,1% ренію, 0,6% хлору і 0,3% фтору. Якість дизельного палива наведено в табл. 3.

Приклад 13. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 0,2% платини 0,1% ренію, 0,2% хлору і 0,1% фтору. Якість дизельного палива наведено в табл. 3.

Приклад 14. Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 1,0% паладію, 0,2% ренію, 0,8% хлору і 0,2% фтору. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 15 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 4 з тією різницею, що в якості вихідної сировини використовують суміш прямогонной фракції і фракції продуктів каталітичного крекінгу в співвідношенні 45:55. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 16 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії складається з носія з активними компонентами за прикладом 1 і матриці з оксиду алюмінію в співвідношенні 68:32 відповідно. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 17 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що в якості носія каталізатора другій стадії гідрообробки використовують чистий алюмосиликат. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 18 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що в якості носія каталізатора другій стадії гідрообробки використовують суміш алюмосилікат і цеоліту V в співвідношенні 88:14. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 19 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії має склад, мас. Платина 0,05 Паладій 0,07 Ренійський 0,04 Хлор 0,1

Термостійкий носій (за прикладом 1) до 100

Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 20 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 7 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 0,4% ренію. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 21 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що каталізатор другій стадії гідрообробки містить 1,7% хлору. Результати наведені в табл. 3.

Приклад 22 (порівняльний). Спосіб здійснюється за прикладом 6 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 0,08 мас. хлору. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 23 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 6 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 0,05% хлору і 0,03% фтору. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 24 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 6 з тією різницею, що каталізатор другій стадії містить 0,15% платини. Результати наведені в табл. 3.

Приклад 25 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 3 з тією різницею, що алюмосиликат має силікатна модуль 3, а цеоліт V силікатна модуль 2. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 26 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 2 з тією різницею, що алюмосиликат має силікатна модуль 37, а цеоліт V cілікатний модуль 9. Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 27 (порівняльний). Спосіб здійснюють за прикладом 1 з тією різницею, що використовують прямогонного нафтову фракцію, яка застосовується для отримання реактивного палива, наступного якості:

Фракційний склад, ^о С:

• Н.К. 180
• 10% 196
• 50% 218
• 90% 255
• к.к. 270

Зміст, мас.

• сірка 0,15
• Ароматичні вуглеводні 23,0

Результати досвіду приведені в табл. 3.

Приклад 28 (прототип). Сировиною служить прямогонний фракція якості, наведеного в прикладі 1. Ця сировина піддають гідроочистки на каталізаторі, що містить, мас. Оксид кобальту 2,8 Оксид молібдену 8,5 Оксид алюмінію до 100 при температурі 315 ^° С, тиску 6,3 МПа.

Отриманий гидрогенизат надходить на другу стадію, яку здійснюють на каталізаторі складу, мас. Платина 0,37 Ренійський 0,35 Хлор 0,7 Оксид алюмінію до 100 при температурі 385 ^° С і тиску 6,0 МПа. Якість отриманого дизельного палива наведено в табл. 3.

Приклад 29 (прототип). Спосіб здійснюють за прикладом 28 з тією різницею, що сировина являє собою суміш прямогонной нафтової фракції і фракції продуктів каталітичного крекінгу, що википають в межах 150-365 ^о С, в масовому співвідношенні 70: 30. Якість отриманого продукту наведено в табл. 3.

Як показують приклади 1-14, запропонований спосіб дозволяє отримувати екологічно чисті дизельні палива, до яких відносяться палива з низьким вмістом ароматичних вуглеводнів і сірки. Запропонована схема переробки і склад каталізатора другій стадії гідрообробки дозволяють не тільки поліпшити якість цільового дизельного палива, але і розширити сировинну базу залучати до переробку до 50% газойлю каталітичного крекінгу з отриманням екологічно чистого дизельного палива, а й збільшити вихід цільового продукту. Однак отримання екологічно чистого дизельного палива з високим виходом і високою стабільністю роботи каталізатора другій стадії гідрообробки можливі лише в певному діапазоні компонентів каталізатора. Наприклад, зниження виходу цільового продукту спостерігається при збільшенні змісті галогену (приклад 21), ренію (прикладі 20) або цеоліту V (прикладі 18). Стабільність каталізатора падає при недостатньому вмісті в каталізаторі галогену (приклади 22, 23) або цеоліту V (приклад 17), а й при низькому силикатном модулі алюмосилікат і цеоліту V (приклад 25) і при переробці сировини з вмістом газойлю більше 50% (приклад 15 ). Крім того, як показують приклади 19, 24, при малих кількостях активних металів в каталізаторі збільшується вміст ароматичних вуглеводнів в дизельному паливі, а введення великих кількостей активних компонентів недоцільно з економічних міркувань. Крім того, як випливає з прикладу 16, активність каталізатора різко падає при збільшенні кількості оксиду алюмінію, що утворює матрицю каталізатора, при низькому позамежному вміст оксиду алюмінію падає міцність каталізатора. При підвищенні в вихідній сировині змісту фракції продуктів каталітичного крекінгу більш як 50 мас. збільшується вміст ароматичних вуглеводнів в цільовому продукті, який не може задовольнити вимогам на екологічно чисте дизельне паливо (приклад 15). При високому силикатном модулі алюмосилікат і цеоліту V спостерігається зростання крекирующей активності каталізатора другій стадії, що призводить до зниження виходу цільового продукту (приклад 16). При низькому силикатном модулі алюмосилікат і цеоліту V спостерігається зниження стабільності каталізатора другій стадії в реакціях гідрування ароматичних вуглеводнів (приклад 25). У прикладі 27 представлений запропонований спосіб, який здійснений на сировину з більш вузькими межами кипіння, що звично використовуються для отримання реактивного палива. Результати досвіду показали, що реактивне паливо, отримане за запропонованим способом, не поступається за якістю палива, отриманого за способом-прототипу. У прикладах 28 і 29 здійснені досліди в умовах і на каталізаторах способу-прототипу, але з використанням заявлених видів сировини з більш широкими межами кипіння. Як видно з табл. 3, дизельне паливо з прямогонной нафтової фракції (прикладі 28) не відповідає вимогам на дизельне паливо екологічно чисте, а при використанні сировини з додаванням газойлю каталітичного крекінгу гідрування ароматичних вуглеводнів на другій стадії різко знижується.

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

1. СПОСІБ ОДЕРЖАННЯ ЕКОЛОГІЧНО ЧИСТОГО ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛЬНОГО з среднедістіллятних вуглеводневої фракції шляхом гідрообробки першої стадії вихідної сировини в присутності каталізатора, що містить оксид молібдену, оксид кобальту або нікелю, оксид алюмінію при підвищеній температурі і гідрообробки на другій стадії в присутності каталізатора, що містить галоид, метали VIII і VIIB груп, термостійкий носій при підвищеній температурі, що відрізняється тим, що в якості сировини використовують прямогонного нафтову фракцію або її суміш з фракцією продуктів каталітичного крекінгу, википає в межах 150 365 ^o с, при вмісті останньої 5,0 50,0 мас. на другій стадії гідрообробки піддають безпосередньо продукти першого ступеня або останні після попереднього розділення з проведенням гідрообробки на другій стадії в присутності каталізатора, що містить в якості металу VIII групи платину і / або паладій, як металу VIIB групи-реній, як галоида-хлор або хлор і фтор, як термостійкий носія суміш алюмосилікат з силікатним модулем 5 35 і цеоліту V з силікатним модулем 3 7 ст НРЗЕ-формі зі ступенем обміну іонів водню на іони металу 2,0 50,0% при вмісті останнього 1,0 11, 0 мас. на матриці з оксиду алюмінію при масовому співвідношенні оксид алюмінію: суміш, що дорівнює 30 70, при наступному співвідношенні компонентів, мас.

• Платина і / або паладій 0,2 2,0
• Суміш платини і / або паладію і ренію, в тому числі ренію 0,05 0,25. 0,25 2,25
• Хлор 0,1 1,5 або хлор і фтор 0,15 1,5
• Термостійкий носій Решта

2. Спосіб за п. 1, який відрізняється тим, що на першій стадії гідрообробки використовують каталізатор, що містить, мас.

• Оксид молібдену 7,0 18,0
• Оксид кобальту або нікелю 2,0 9,5
• Оксид алюмінію Решта

або каталізатор, додатково містить оксид фосфору, оксид заліза, при наступному співвідношенні компонентів, мас.

• Оксид молібдену 8,0 16,0
• Оксид кобальту 2,0 6,0
• Оксид фосфору 3,0 5,0
• Оксид заліза 0,001 0,05
• Оксид алюмінію Решта

з проведенням процесу на першій стадії при тиску 2,0 5,0 МПа, температурі 180 420 ^o С, на другій стадії при температурі 250 380 ^o С.

Версія для друку
Дата публікації 07.04.2007гг

НОВІ СТАТТІ ТА ПУБЛІКАЦІЇ
	Технологія виготовлення універсальних муфт для бесварочного, безрезьбовиє, бесфлянцевого з'єднання відрізків труб в трубопроводах високого тиску (мається відео)
	Технологія очищення нафти і нафтопродуктів
	Про можливість переміщення замкнутої механічної системи за рахунок внутрішніх сил
	Світіння рідини в тонких діелектричних каналох
	Взаємозв'язок між квантової і класичної механікою
	Міліметрові хвилі в медицині. Новий погляд. ММВ терапія
	магнітний двигун
	Джерело тепла на базі нососних агрегатів