початок розділу Виробничі, аматорські радіоаматорські Авіамодельний, ракетомодельного Корисні, цікаві	хитрощі майстру електроніка фізика технології винаходи	таємниці космосу таємниці Землі таємниці Океану хитрощі Карта розділу
Використання матеріалів сайту дозволяється за умови посилання (для сайтів - гіперпосилання)

ВИНАХІД
Патент Російської Федерації RU2220986

СПОСІБ ПЕРЕРОБКИ резіносодержащіх ВІДХОДІВ

Ім'я винахідника: Бочавер К.З.
Ім'я патентовласника: Товариство з обмеженою відповідальністю "Н.Т.Д Тама"
Адреса для листування: 125009, Москва, а / я 184, для ППФ "ЮС", В.В.Курьянову (для ТОВ "Н.Т.Д. Тама")
Дата початку дії патенту: 2003.04.24

Винахід відноситься до утилізації відходів хімічної промисловості - органічних промислових і побутових відходів в моторне паливо і хімічна сировина, яке може бути використане як котельне паливо, бітумоподібні сполучного або сировини для його виробництва, технічний вуглець або сировину для його виробництва для електродугових печей, електролізних ванн , вуглець-вуглецевих матеріалів для металургії і т.д., а й невелика кількість вуглеводневого газу, який можна використовувати у вигляді палива. Спосіб здійснюють термоожіженіем відходів при запуску в органічному розчиннику при температурі 280-435 ^o С і тиску не менше 2,9 МПа, відділення рідкої фракції на фракцію з температурою кипіння вище 220 ^o С при масовому відношенні розчинника до відходів при запуску більш 1,0. При цьому рідку фракцію з температурою кипіння до 220 ^o піддають каталітичного риформінгу, і частина рідкої фракції після цього використовують в якості цільового продукту, а частина використовують як розчинник з новою порцією відходів при масовому співвідношенні більше 1,0, але не більше 3,0 , і це повернення здійснюють багаторазово. Технічний результат полягає в прискоренні способу і його спрощення, підвищенні продуктивності по виходу високооктанової фракції, отриманні технічного вуглецю як товарного продукту

ОПИС ВИНАХОДИ

Винахід відноситься до утилізації відходів хімічної промисловості - органічних промислових і побутових гумових відходів в моторне паливо і хімічна сировина, яке в подальшому може бути використано в якості котельного палива, бітумоподібні сполучного або сировини для його виробництва, технічний вуглець або сировину для його виробництва, для електродугових печей, електролізних ванн, вуглець-вуглецевих матеріалів (УУМ) для металургії і т.д., а й невелика кількість вуглеводневого газу, який можна використовувати у вигляді палива.

Проблема хімічної переробки різних органічних промислових і побутових полімерних відходів є досить актуальною в зв'язку з постійним збільшенням їх кількості, що засмічують природу.

Вирішення цієї проблеми дозволяє вирішити екологічну задачу комплексної і нешкідливою утилізації резіносодержащіх промислових і побутових відходів, розширити базу вуглеводневої сировини, виробленого з нафти, вугілля, горючих сланців, природних бітумів.

Відомий спосіб переробки резіносодержащіх відходів в моторне паливо і хімічна сировина, що включає термоожіженіе (термоліз) відходів при підвищеному тиску в вуглеводневому розчиннику (Міжнародна заявка WO 95/20007, C 08 J 11/20, опубл. 27.07.95).

У цьому способі в якості вуглеводневої розчинника використовують відходи виробництва синтетичного каучуку, взяті в масовому співвідношенні до вихідних резіносодержащіх відходів, що дорівнює 2 ÷ 4: 1 відповідно, а процес термоожіженія здійснюється при температурі 270-420 ^o С і тиску 1-6 МПа.

Крім того, в одному з варіантів здійснення способу, отриману після дистиляції рідку фракцію з температурою кипіння вище 200 ^o С частково повертають в процес в якості добавки до вихідного вуглеводневому розчиннику в масовому співвідношенні 1 ÷ 5: 10 відповідно, а частину, що залишилася зазначеної фракції виділяють в як цільового продукту.

Перевагою цього способу є спрощення технології і збільшення виходу легких фракцій з температурою кипіння до 200 ^o С.

Обмеженням способу є використання в якості розчинника відходів від виробництва синтетичного каучуку, а й відходи не завжди доступні в необхідній кількості.

Відомий спосіб переробки органічних полімерних відходів, що включають термоожіженіе відходів при температурі вище 270 ^o С при підвищеному тиску щонайменше в одному розчиннику - Алкілбензоли, відділення рідкої фракції і її дистиляцію (Патент РФ 2167168, C 08 J 11/04, опубл. 20.05. 2001).

У цьому способі при термоожіженіі відходів використовують підвищений тиск не менше 6,1 МПа, а після дистиляції рідку фракцію з температурою кипіння не менше 210 ^o С вводять при термоожіженіі знову переробляються відходів в якості додаткового компонента до розчинника в масовому співвідношенні додаткового компонента до розчинника не менше 1: 1.

У варіантах здійснення цього способу при термоожіженіі відходів масове співвідношення розчинника та відходів вибирають від 1: 1 до 4,2: 1. Крім того, після дистиляції рідку фракцію з температурою кипіння не менше 210 ^o С вводять при масовому співвідношенні додаткового компонента до розчинника не менше 5: 1.

Перевагою цього способу є використання в якості органічного розчинника Алкілбензоли.

Обмеження цього способу - необхідність роботи при високому тиску не менше 6,1 МПа.

Найбільш близьким є спосіб переробки органічних полімерних, в тому числі і резіносодержащіх відходів, що включає при запуску в реакторі термоожіженіе відходів в органічному розчиннику - алкінбензоле при температурі вище 270 ^o С і тиску до 6 МПа, відділення рідкої фракції від нерозчиненого продукту, дистиляцію рідкої фракції на фракцію з температурою кипіння до 220 ^o с і на фракцію з температурою кипіння вище 220 ^o с (Патент РФ 2110535, C 08 J 11/04, опубл. 10.05.98 р).

У цьому способі термоожіженіе відходів виробляють при температурі 270-420 ^o С і тиску 1-6 МПа при масовому співвідношенні розчинника і відходів 2 ÷ 4: 1 відповідно в присутності редкоземельного металу або інтерметалідів на основі рідкоземельних металів або в присутності гідриду титану, взятих у кількості 0,5-10% від маси реакційної суміші, як розчинник використовують алкілбензол, наприклад толуол, ксилол, диметил-триметил-тетраметілбензол або їх суміші, або використовують як розчинник продукт перегонки "сирого бензолу", одержуваного в результаті високотемпературного коксування кам'яного вугілля , що дозволяє прискорити процес переробки відходів і підвищити вихід рідких продуктів, а й зміст в останніх фракцій з температурою кипіння до 200 ^o С. Таким чином, спосіб дозволяє підвищити ступінь конверсії резіносодержащіх та інших органічних відходів.

Обмеженнями способу є:

- Для ефективного термоожіженія (термолиза) процес проводять в присутності редкоземельного металу або інтерметалідів на основі рідкоземельних металів або в присутності гідриду титану, взятих у кількості 0,5-10% від маси реакційної суміші, що ускладнює технологічний процес, а видалення цих додаткових каталізаторів і добавок з утворюється при переробці цінного цільового продукту - технічного вуглецю - є дуже складним;

- Низька якість технічного вуглецю через велику кількість зольних матеріалів - наслідок добавок з розчинником;

- Висока витрата розчинника при отриманні високоякісної бензинової фракції.

Розв'язувана винаходом завдання - спрощення технології, зниження енергоємності, зменшення експлуатаційних витрат, розширення функціональних можливостей і підвищення якості одержуваних продуктів.

Технічний результат, який може бути отриманий при здійсненні заявленого способу, - прискорення процесу і спрощення технології, підвищення продуктивності процесу по виходу високооктанової бензинової фракції, отримання технічного вуглецю як товарного продукту.

Для вирішення поставленого завдання з досягненням зазначеного технічного результату у відомому способі переробки резіносодержащіх відходів, що включає термоожіженіе відходів при запуску в реакторі в органічному розчиннику при температурі вище 270 ^o С і тиску до 6 МПа, відділення рідкої фракції від нерозчиненого продукту, дистиляцію (в процесі термоожіженія ) рідкої фракції на фракцію з температурою кипіння до 220 ^o с і на фракцію з температурою кипіння вище 220 ^o с, відповідно до винаходу термоожіженіе при запуску в реакторі партії відходів в органічному розчиннику проводять при температурі 280 ÷ 435 ^o с і тиску не менше 2,9 МПа при масовому відношенні органічного розчинника до відходів більше 1,0, рідку фракцію з температурою кипіння до 220 ^o с піддають каталітичного риформінгу, піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o с використовують в якості цільового продукту, а іншу піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o с використовують як розчинник (без додавання на термоожіженіе нової порції іншого органічного розчинника: алкінбензола, бензинової фракції, суміші алкінбензолов і т.п., як це здійснюється в аналогах) і повертають на термоожіженіе нової партії відходів при температурі 280-435 ^o с і тиску не менше 2,9 МПа при масовому відношенні розчинника до відходів більше 1,0, отриману для нової партії відходів рідку фракцію з температурою кипіння до 220 ^o с піддають каталітичного риформінгу, піддану каталітичного риформінгу для нової партії відходів частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o с використовують в якості цільового продукту, а іншу піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o с знову повертають на термоожіженіе наступної партії відходів, процес на зазначених режимах термоожіженія і каталітичного риформінгу продовжують для наступної і наступних партій відходів, при цьому повертають піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o с на термоожіженіе для наступних партій відходів.

Можливі додаткові варіанти здійснення заявленого способу, в яких доцільно, щоб:

- В якості органічного розчинника (пускового) використовували алкілбензол та / або бензинову фракцію з температурами кипіння до 220 ^o С;

- Піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o С повертали на термоожіженіе нової партії відходів при тиску в інтервалі не менше 2,9 МПа ÷ не більше 5 МПа при масовому відношенні розчинника до відходів в інтервалі більше 1,0 ÷ не більше 3,0.

В результаті процесу термоожіженія резіносодержащіх відходів за пропонованим способом в якості цільових продуктів одержують:

- Невелика кількість вуглеводневих газів (2,0-5,3 мас.%);

- Фракцію легких вуглеводнів, що википають при температурі 60-220 ^o С;

- Фракцію важких вуглеводнів, що википають при температурі вище 220 ^o С;

- Технічний вуглець у вигляді порошку.

Легка фракція рідких вуглеводнів з температурою кипіння до 220 ^o С є сумішшю вуглеводнів розчинника і вуглеводнів, отриманих з гуми, в результаті термолізу, і являє собою малов'язкими (з в'язкістю бензину) рідина світло-жовтого кольору, має запах ароматики і неграничних вуглеводнів, переганяється зазвичай в межах 60-220 ^o С. Концентрація ароматичних речовин - бензолу і алкилбензолов близько 60 вагу.% (див. таблицю 1, колонку 2).

Важка фракція рідких вуглеводнів, отримана в результаті термоожіженія (термолиза) гуми, має невелику (не більше 5 мас.%) Домішка вуглеводнів легкої фракції і являє собою чорну в'язку (консистенція легкої нафти) рідина, що застигає в межах 0 ÷ +5 ^o С.

Технічний вуглець - продукт термолізу гуми - легкий пилоподібний порошок, чорного кольору, легкосипких.

Як відомо з аналогів, діючої частиною термоожіженія (термолиза терморастворенія) є алкілбензол (або суміш алкилбензолов). Тому для активації процесу термолізу доцільно збільшити концентрацію ароматики в розчиннику.

Це досягається шляхом риформінгу парів легкої фракції термолізу з температурою кипіння до 220 ^o С після відділення рідкої фракції від нерозчиненого продукту і дистиляції безпосередньо при термооожіженіі рідкої фракції.

Для цього легку фракцію рідких вуглеводнів (продуктів термоожіженія) піддають риформінгу, наприклад, в стаціонарному шарі каталізатора висококремнеземного цеоліту (типу ZSM-5, промотованого 2% ZnO), при температурі 440-520 ^o С (див., Наприклад, патент РФ 2130960) . При риформінгу можуть бути використані інші відомі і різні способи отримання високоароматізірованних бензинових фракцій (див., Наприклад, патент РФ 2039790).

Таким чином, на відміну від відомих способів процес термоожіженія наступних партій відходів здійснюють непросредственно тільки розчинником, отриманим в результаті самого процесу термоожіженія, причому з метою активації термоожіженія наступних партій відходів отриману в результаті дистиляції в реакторі термоожіженія легку фракцію з температурою кипіння до 220 ^o С перед використанням її як розчинник для термоожіженія подальшої партії відходів піддають риформінгу. Повністю відсутня потреба в дефіцитному органічному розчиннику для термоожіженія наступних партій відходів, а й інших активаторів термолізу, наприклад рідкоземельних металів, інтерметалідів, гідриду титану та інших речовин.

Балансовий рідкий продукт, що накопичується при циркуляції легкої фракції рідких вуглеводнів через процеси риформінгу і термоожіженія, являє собою високоароматізірованную, изомеризоваться і тому високооктанову малосернистую компоненту автобензину. Частина цього цільового продукту відбирають і використовують за призначенням у міру накопичення надлишків. Піддану каталітичного риформінгу решту рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ^o С повертають на термоожіженіе наступної партії відходів.

Фіг. 1 зображує технологічну схему установки, що реалізує запропонований спосіб

Фіг. 2 - функціональну схему пілотної установки, яка використовувалася для визначення режимів

На фіг. 1 схематично показані: реактор 1 термолізу, вузол 2 підготовки та подачі резіносодержащіх відходів, реактор 3 риформінгу, холодильник-конденсатор 4, газорідинний сепаратор 5, насос 6, трубчаста піч 7, розподільний пристрій 9, колона ректифікації 10.

Залежно від виду сировини, що надходить можуть здійснювати попередню підготовку сировини (наприклад, подрібнення, відділення від шламу і т.д.).

Технологічний процес термоожіженія (термолиза) резіносодержащіх відходів починається з підготовки сировини, наприклад зношених автопокришок. Резіносодержащіх відходи миють, подрібнюють і відокремлюють від шламу I (металокорду, текстилю, бруду) у вузлі 2 і подають в реактор 1 (конічний) з псевдозрідженим шаром гумової крихти і технічного вуглецю в розчиннику, що знаходяться в стані, близькому до псевдокрітіческому.

У псевдоожиженном шарі розчинника відбувається термоожіженіе гуми і перетворення її в продукти термолізу:

II - рідкі важкі вуглеводні з температурою кипіння вище 220 ^o С,

III - технічний вуглець у вигляді порошку, що відбирається з реактора 1 пневмотранспортом,

IV - Газопарові фракція легких вуглеводнів з температурою кипіння до 220 ^o С.

Потік IV охолоджують і частково конденсують в холодильнику-конденсаторі 4, піддають сепарації в газорідинному сепараторі 5. Фракцію рідких легких вуглеводнів V (ФЛУ) насосом 6 подають в трубчасту піч 7 (з вогневим підігрівом), де її підігрівають до температури, необхідної для здійснення риформінгу в реакторі 3. Якщо, наприклад, використовується стаціонарний шар каталізатора риформінгу, що містить цеоліт типу ZSM-5, промотувати 2% ZnO (див., наприклад, патент РФ 2130960), то в трубчастої печі 7 нагрівають ФЛУ V до температури близько 500 ^o С , при цьому температура ФЛУ V після риформінгу становить приблизно 450 ^o С.

Потім продукт риформінгу направляють в розподільний пристрій 9 реактора 1 в якості розчинника.

Балансову частина ЛФУ відбирають з циркулюючого потоку і направляють в колону ректифікації 10 на стабілізацію з метою отримання фракції автобензину VI, газу сепарації VII і стабілізації VIII (використовують як паливо в трубчастої печі 7). Разом з рідкими важкими вуглеводнями II з температурою кипіння вище 220 ^o С з реактора 1 видаляють залишки металокорду IX.

На фіг. 2 схематично показані: реактор 1 термолізу (електронагріваючих, герметичний) з мішком з скло або вуглетканини для гумової крихти або більш великих фрагментів автошин, реактор 3 риформінгу з цеолитсодержащие каталізатором, холодильник-конденсатор 4 пари продуктів термолізу (водяний), газорідинний сепаратор 5, газовий лічильник 16, термометри 17, манометри 18, мірна ємність 19 для легкої фракції рідких вуглеводнів, мірна ємність 20 для важкої фракції продуктів, пробовідбірник 21, регульований вентиль 22, запірні вентилі 23, електронагрівачі 24.

Досліди проводилися в наступній послідовності.

У мішок реактора 1 об'ємом 12 л поміщають фрагменти автошин або крихту резіносодержащіх відходів. Заливають в реактор 1 розчинник. Проводять нагрівання внутрішнього обсягу реактора 1 до температури 280 ÷ 350 ^o С, підтримуючи при цьому тиск на рівні 2,5 ÷ 5,0 МПа. Далі підвищення температури триває за рахунок екзотермічної реакції термоожіженія (термолиза). Залежно від масового відносини відходів до органічного розчинника (пускового) (або до розчинника при використанні рідкої легкої фракції вуглеводнів в якості подальшого розчинника) температура піднімається до рівня 330 ÷ 500 ^o С. За рахунок розширення і випаровування розчинника і освіти вуглеводневого газу тиск підвищується до 2,5 ÷ 5,0 МПа і підтримується на заданому рівні 2,5 ÷ 5,0 МПа шляхом скидання частини парів органічних розчинників і газу через реактор 3 риформінгу, холодильник-конденсатор 4, газожидкостной сепаратор 5 і вентиль 22. Кількість вуглеводневого газу реєструють газовим лічильником 16. Температуру і тиск в реакторах 1 і 3 реєструють термометрами 17 і манометрами 18.

Припинення підвищення температури в реакторі 1 означає закінчення процесу термоожіженія (термолиза). Після п'ятнадцятихвилинної витримки тиск в системі установки скидають до атмосферного. При цьому протягом усієї тривалості досвіду газовим лічильником 16 реєструють кількість Несконденсировавшиеся газу - продукту термолиза. Рідкий продукт (легка рідка фракція НК - 220 ^o С) з газорідинного сепаратора 5 зливають в мірну ємність 19. Після охолодження реактора 1 його розгерметизують, дістають і зважують технічний вуглець в мішку. Зливають важку фракцію рідких вуглеводнів в мірну ємність 20. Продукти реакції з мірних ємностей 19 і 20 і пробоотборника 21 аналізують за визначенням їх складу. Частина фракції ПК - 220 ^o С, піддану риформінгу, використовують як розчинник для наступного досвіду. Таким чином, подальше термоожіженіе виробляють за рахунок отриманого в результаті попереднього досвіду розчинника (легкої фракції, підданої риформінгу). Результати риформінгу розчинника зведені в таблицю 1, третя колонка.

Результати дослідів визначити режим термоожіженія зведені в таблицю 2.

Таблиця 2 дає можливість оцінити вплив масового відносини розчинник: гума, температури, тиску процесу і складу розчинника на якість і вихід продуктів:

- Відношення розчинник: гума, рівне 0,774, призвело до комкованию технічного вуглецю через високу температуру розгону процесу за рахунок екзотермічної тепла реакції при малій теплоємності продуктів термолізу і браку розчинника для проведення наступної операції термоожіженія (таблиця 2, досвід 1);

- Відношення розчинник: гума, рівне 0,93 (таблиця 2, досвід 2), дало вихід якісних цільових продуктів, але практично легкої фракції вистачає лише на отримання розчинника для повторного термоожіженія, і виходить зовсім невелика частина цільового продукту - бензинова фракція з температурою кипіння до 220 ^o С. Досвід показує, що відсутня можливість отримати хоча б вагому частину цільового продукту - високооктанової бензинової фракції, тому доцільно використовувати відношення розчинник: гума більше 1,0;

- Збільшення відносини розчинник: гума до 3,0 (таблиця 2, досвід 8) призводить до збільшення витрати енергії на підтримку циркуляції великої кількості розчинника, збільшення обсягів апаратів реакторів 1,3, як самого термолізу, так і процесу риформінгу, тому ставлення біліше 3 нерентабельно;

- При температурі 260 ^o С і нижче (досвід 12), а й при тиску 2,5 МПа і нижче (таблиця 2, досліди 5, 11) реакція термоожіженія не йде, гума розбухає в розчиннику, але не розчиняється;

- При використанні розчинника, що не зазнає риформингу, на стадії повернення легкої фракції на термоожіженіе, різко зростають втрати (таблиця 2, досвід 13).

У таблиці 1 наведені результати хроматографічного аналізу легкої фракції продуктів, отриманих при термоожіженіі гуми до риформінгу (таблиця 1, колонка 2) і після нього (таблиця 1, колонка 3). Зміст в активних алкилбензолов відповідно 60 і 80 мас.%. Риформинг перетворює парафінові, наітеновие і ненасичені вуглеводні в ароматику (алкінбензоли).

Наведені в таблиці 2 результати дослідів підтверджують високу ефективність термоожіженія (термолиза) гуми при температурі від 280 до 435 ^o С і тиску не менше 2,9 до 5 МПа, що відповідає параметрам, близьким до псевдокрітіческім, для суміші вуглеводнів легкої рідкої фракції термолізу з інтервалом кипіння від НК до 220 ^o С. Як видно з таблиці 2, підвищувати тиск вище 5 МПа недоцільно, тому що це не збільшує виходу цільового продукту і призводить до зайвих енергетичних витрат.

Для довідки: критичні параметри алкилбензолов:

- Толуолу Р _кр = 4,0 МПа, t _кр = 320,8 ^o С,

- Метаксілола Р _кр = 3,5 МПа, t _кр = 346,0 ^o С,

- Етилбензолу Р _кр = 3,7 МПа, t _кр = 346,4 ^o С і т.д.

Запуск процесу термоожіженія виробляють за допомогою органічного розчинника, наприклад будь-якого технічного Алкілбензоли або суміші алкилбензолов і фракції з температурою кипіння до 220 ^o С. При відсутності алкилбензолов можливе використання будь-бензинової фракції з температурою кипіння до 220 ^o С або інші органічні розчинники, здатні розчиняти в процесі термолиза гуму. Проводять кілька циклів термоожіженія з тим, щоб склад розчинника для подальших операцій стабілізувався за рахунок утворення нових порцій растворітеляі поступового переведення початкового органічного розчинника в відбирається частина (надлишок) легкої фракції.

При обмеженій кількості Алкілбензоли і нестачі його для пускового обсягу органічного розчинника, як показали дослідження, можна додавати в нього будь-прямогонний бензин. Так, для запуску процесу був використаний прямогонний бензин з вмістом ароматичних вуглеводнів 14%. Шляхом багаторазового циркуляції його в установці (фіг.1) зміст алкилбензолов зросла і стабілізувався на рівні 80%. В іншому випадку для запуску процесу був використаний толуол в суміші з прямогонним бензином. В результаті багаторазової циркуляції зміст алкилбензолов і зросла до 80%.

Найуспішніше заявлений спосіб переробки гумових відходів промислово застосуємо в хімічній переробці в моторне паливо і хімічна сировина різних гумових матеріалів, переважно автошин.

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

1. Спосіб переробки резіносодержащіх відходів, що включає термоожіженіе відходів при запуску в органічному розчиннику при температурі вище 270 ° С і тиску до 6 МПа, відділення рідкої фракції від нерозчиненого продукту, дистиляцію рідкої фракції, що відрізняється тим, що дистиляцію рідкої фракції здійснюють на фракцію з температурою кипіння до 220 ° с і на фракцію з температурою кипіння вище 220 ° с, при запуску термоожіженіе партії відходів в органічному розчиннику проводять при температурі 280 - 435 ° с і тиску не менше 2,9 МПа при масовому відношенні органічного розчинника до відходів більше 1, 0, рідку фракцію з температурою кипіння до 220 ° с піддають каталітичного риформінгу, піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ° с використовують в якості цільового продукту, а іншу піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ° с використовують як розчинник і повертають на термоожіженіе нової партії відходів при температурі 280 - 435 ° с і тиску не менше 2,9 МПа при масовому відношенні розчинника до відходів більше 1,0 - не більше 3,0, отриману для нової партії відходів рідку фракцію з температурою кипіння до 220ºС піддають каталітичного риформінгу, піддану каталітичного риформінгу для нової партії відходів частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220ºС використовують в якості цільового продукту, а іншу піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ° с знову використовують як розчинник і повертають на термоожіженіе наступної партії відходів, процес на зазначених режимах термоожіженія і каталітичного риформінгу продовжують для наступної і наступних партій відходів, при цьому повертають піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ° с відповідно знову на термоожіженіе для наступних партій відходів.

2. Спосіб за п.1, що відрізняється тим, що при запуску в якості органічного розчинника використовують алкілбензол та / або бензинову фракцію з температурами кипіння до 220ºС.

3. Спосіб за п.1, що відрізняється тим, що піддану каталітичного риформінгу частина рідкої фракції з температурою кипіння до 220 ° С повертають на термоожіженіе нової партії відходів при тиску в інтервалі не менше 2,9 - не більше 5 МПа.

Версія для друку
Дата публікації 16.01.2007гг

НОВІ СТАТТІ ТА ПУБЛІКАЦІЇ
	Технологія виготовлення універсальних муфт для бесварочного, безрезьбовиє, бесфлянцевого з'єднання відрізків труб в трубопроводах високого тиску (мається відео)
	Технологія очищення нафти і нафтопродуктів
	Про можливість переміщення замкнутої механічної системи за рахунок внутрішніх сил
	Світіння рідини в тонких діелектричних каналох
	Взаємозв'язок між квантової і класичної механікою
	Міліметрові хвилі в медицині. Новий погляд. ММВ терапія
	магнітний двигун
	Джерело тепла на базі нососних агрегатів