| початок розділу
Виробничі, аматорські радіоаматорські Авіамодельний, ракетомодельного Корисні, цікаві |
хитрощі майстру
електроніка фізика технології винаходи |
таємниці космосу
таємниці Землі таємниці Океану хитрощі Карта розділу |
  |
| Використання матеріалів сайту дозволяється за умови посилання (для сайтів - гіперпосилання) | |||
Навігація: => |
На головну / Каталог патентів / В розділ каталогу / Назад / |
|
ВИНАХІД
Патент Російської Федерації RU2261266
СПОСІБ ОДЕРЖАННЯ ДИЗЕЛЬНОГО ПАЛЬНОГО
Ім'я винахідника: Кіхтянін О.В. (RU); Ечевскій Г.В. (RU); Кодень Є.Г. (RU); Кільдяшев С.П. (RU); Аксьонов Д.Г. (RU); Клімов О.В.
Ім'я патентовласника: Інститут каталізу ім. Г.К. Борескова Сибірського відділення Російської Академії наук
Адреса для листування: 630090, Новосибірськ, пр. Акад. Лаврентьєва, 5, Інститут каталізу ім. Г.К. Борескова, патентний відділ, Т.Д. Юдіної
Дата початку дії патенту: 2004.04.01
Винахід відноситься до способу отримання моторного палива, а саме до каталітичного способу переробки вуглеводневої сировини, що відповідає за складом дизельної фракції, в дизельне паливо з низькою температурою застигання. Сутність: спосіб отримання дизельного палива з низькою температурою застигання з вуглеводнів дизельної фракції полягає в перетворенні вуглеводнів з температурою кипіння 160-360 ° С в присутності пористого каталізатора при температурі не менше 200 ° С, тиску не більше 3 МПа, шляхом подачі вуглеводнів дизельної фракції в реактор, що містить нерухомий шар каталізатора. В якості каталізатора використовують цеоліт алюмосиликатного, галлоалюмосілікатного, галлосілікатного, железоалюмосілікатного, хромалюмосілікатного складу, вибраний з ряду ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, морденіт, BETA , попередньо оброблений розчинами органічних або неорганічних кислот. Технічний результат: підвищення виходу дизельного палива.
ОПИС ВИНАХОДИ
Винахід відноситься до способу отримання моторного палива, а саме до каталітичного способу переробки вуглеводневої сировини, що відповідає за складом дизельної фракції, в дизельне паливо з низькою температурою застигання.
Дизельне паливо призначене для швидкохідних дизельних двигунів наземної техніки. Одним з основних експлуатаційних показників дизельного палива є його низькотемпературні властивості, що визначають функціонування системи живлення двигунів при негативних температурах навколишнього середовища і умов хранений палива. Відповідно до умов експлуатації розрізняють кілька марок дизельного палива:
- літнє, вживане при температурах навколишнього повітря вище 0 ° С;
- зимовий, що застосовується при температурах до мінус 20 ° С (з температурою застигання <мінус 35 ° С) або застосовується при температурах до мінус 30 ° С (з температурою застигання <мінус 45 ° С);
- арктичне, що застосовується при температурах до мінус 50 ° С.
Існує ряд каталітичних способів отримання дизельного палива з низькими температурами застигання. Основним завданням цих способів є зменшення у вихідній дизельної фракції змісту парафінів нормальної будови, т.зв. депарафинизация. Компоненти дизельної фракції, особливо що представляють собою довголанцюгові парафіни нормальної будови, мають небажані температурні характеристики і, отже, повинні бути видалені, наприклад каталітичної депарафінізацією, для отримання якісного товарного продукту, що представляє собою дизельне паливо з низькою температурою застигання. Зокрема, дизельне паливо з високим вмістом парафінів нормальної будови має значно вищу температуру застигання, ніж дизельне паливо з малим вмістом таких вуглеводнів. Однак для багатьох кліматичних районів виявляється необхідним використовувати дизельні палива з поліпшеними температурними характеристиками, які б дозволяли паливу залишатися в рідкому стані при дуже низьких температурах і без спеціального зовнішнього розігріву.
Таким чином, можливість отримання дизельного палива з поліпшеними температурними характеристиками в основному обумовлена зменшенням вмісту в складі палива парафінів нормальної будови. Існує кілька способів перетворення н-парафінів за допомогою технологій, заснованих на перетворенні вихідних фракцій вуглеводнів, що містять н-парафіни, з використанням цеолітних каталізаторів. Основними рисами цих технологій є те, що застосовувані цеолітні каталізатори повинні містити в своєму складі благородний метал, найчастіше платину або паладій, а процес переробки вихідних дизельних фракцій вимагає наявності водню для підтримки активності каталізатора. Основними реакціями перетворення н-парафінів є гідрокрекінг і гідроізомеризації.
Відомо безліч процесів перетворення парафінів, заснованих на гідрокрекінгу н-парафінів з використанням цеолітних каталізаторів, що мають розмір пір, який дозволяє проходження парафінів нормальної будови, але перешкоджає доступу для розгалужених парафінів, циклопарафинов і ароматичних вуглеводнів. В основному для цієї мети використовують цеоліти наступних структурних типів: ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-23, ZSM-35 і ZSM-38, а процеси, що ґрунтуються на використанні цих цеолітів в перетворенні парафінів, описані в ряді патентів (Пат. США №3894938, C 10 G 37/00, 15.07.75; №4176050, C 10 G 013/02, 27.11.79; №4181598, C 10 G 013/04, 01.01.80; №3849290, C 10 G 37/10, 19.11.74; №4222855, C 10 G 011/05, 16.09.80; №4247388, C 10 G 035/095, 27.01.81).
Крім того, відомі способи гідроізомеризації парафінів при контакті вихідної сировини з цеолітом, що містить благородний метал. У таких процесах найчастіше використовують цеоліти типу морденіт (Пат. США №3673267, С 07 С 13/08, 27.06.72), Бета (Пат. США №4419220, C 10 G 047/16, 06.12.83) або алюмофосфати цеоліту будови (Пат. США №4710485, B 01 J 027/18, 01.12.87). У цих процесах зменшення вмісту парафінів нормальної будови в вихідній сировині досягається не за рахунок їх крекінгу, а в результаті їх ізомеризації з утворенням розгалужених продуктів.
Основними недоліками всіх перерахованих способів зменшення вмісту н-парафінів в вихідної вуглеводневої фракції є необхідність використання водню для підтримки активності каталізатора і необхідність введення до складу цеоліту каталізатора гидрируются компонента - благородного металу, платини або паладію. Ці недоліки роблять процеси отримання дизельних палив з поліпшеними температурними характеристиками можливими тільки на підприємствах нафтопереробкою, оснащених джерелами водню, в основному на великих нафтопереробних заводах. Крім того, використання благородних металів в складі каталізатора суттєво здорожує вартість виробництва дизельного палива, отже, для підвищення рентабельності виробництва вимагає створення великих установок.
Відомий спосіб отримання дизельного палива з низькою температурою застигання, відомий як «Процес каталітичної депарафінізації», описаний в Пат. США №4.419.220, C 10 G 047/16, 06.12.1983. Відповідно до цього способом каталітичної депарафінізації проводять в присутності цеоліту БЕТА з введенням до складу цеоліту каталізатора гидрируются компонента - благородного металу. В описі цього способу відзначається, що вихідна сировина може контактувати з каталізатором без додавання надлишкового водню. Однак в прикладах, що розкривають суть даного способу, вказується, що до початку проведення процесу необхідна відновна обробка благородних металів, що входять до складу каталізатора, в струмі водню. Більш того, до початку подачі вихідної сировини робочий тиск в реакторі створюється надлишковим воднем. Таким чином, недоліком даного способу є необхідність введення до складу каталізатора гидрируются компонента - благородного металу, а проведення процесу депарафінізації з даного способу має на увазі необхідність використання водню.
Однак дизельне паливо з поліпшеними температурними характеристиками найбільш затребуване в районах, розташованих в холодній кліматичній зоні, тобто в районах, часто віддалених від великих нафтопереробних підприємств. Доставка дизельного палива в ці райони ще більш здорожує його вартість.
Тому актуальною стає необхідність створення способу отримання дизельного палива з поліпшеними температурними характеристиками з вуглеводнів дизельних фракцій, яка б не припускав використання в процесі водородсодержащего газу, а й каталізатора, що містить благородні метали.
Найбільш близьким до заявляється способу отримання дизельного палива з низькою температурою застигання є «Спосіб отримання моторних палив», описаний в Пат. РФ №2216569, C 10 G 35/095, 35/04, 20.11.2003. Відповідно до цього способом переробку вуглеводневих дистилятів з кінцем кипіння не вище 400 ° С проводять в присутності пористого каталізатора, при цьому утворюється дизельне паливо з температурою застигання не вище мінус 35 ° С. В описі цього способу відзначається, що процес отримання бензину і дизельного палива проводять при температурі 250-500 ° С, тиску не більше 2,5 МПа, масових витратах вуглеводнів не більше 10 ч -1, а в якості каталізаторів використовують цеоліти або алюмофосфати цеоліту будови . При цьому, як випливає з прикладів, наведених в описі даного способу, вихід дизельної фракції на пропущене вихідна сировина не перевищує 25-26 мас.%.
Таким чином, основним недоліком зазначеного способу, взятого за прототип, є невисокий вихід дизельної фракції з низькою температурою застигання.
Винахід вирішує задачу створення способу виробництва дизельного палива з улучшенньмі температурними характеристиками з вуглеводнів дизельних фракцій з температурою кипіння не вище 360 ° С. При цьому винахід характеризується спрощенням виробництва дизельного палива з низькою температурою застигання, що виражається у відсутності використання водородсодержащего газу і відмову від необхідності присутності благородних металів в складі каталізатора, а й поліпшенням показників процесу, що виражається в підвищенні виходу дизельної фракції з низькою температурою застигання.
Завдання вирішується способом переробки вуглеводнів вихідної дизельної фракції з температурою кипіння не вище 360 ° С шляхом контактування зазначеної фракції з твердим пористим каталізатором, попередньо обробленим розчином органічної або неорганічної кислоти, при температурах реакції не менше 200 ° С і тиску не більше 3,0 МПа, масових витратах суміші вуглеводнів не більше 20 ч -1.
Як пористого каталізатора використовують цеоліт алюмосиликатного, галлосілікатного, галлоалюмосілікатного, железоалюмосілікатного, хромалюмосілікатного складу, вибраний з ряду ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, морденіт, BETA.
Попередня обробка пористого каталізатора розчинами органічних або неорганічних кислот призводить видалення активних центрів з зовнішньої поверхні пористого каталізатора. Це призводить до того, що зміст парафінів нормальної будови в вихідної вуглеводневої суміші зменшується внаслідок їх взаємодії з активними центрами переважно в порах каталізатора, при цьому спостерігається або крекінг н-парафінів з утворенням легких вуглеводнів або ізомеризація н-парафінів з утворенням розгалужених продуктів. Однак парафіни розгалуженої будови, які є цінною складовою частиною дизельного палива, не проникають в пори і не взаємодіють з активними центрами. Отже, використання пористого каталізатора, попередньо обробленого розчинами органічних або неорганічних кислот, призводить до збереження активності каталізатора щодо селективного крекінгу (перетворення парафінів нормальної будови), але істотно знижує частку неселективного крекінгу (перетворення розгалужених парафінів). Це призводить до значного підвищення виходу дизельної фракції з низькою температурою застигання в перерахунку на пропущене вихідна сировина.
Вихідний цеоліт, попередньо оброблений розчинами кислот, додатково може оброблятися сполуками металів II-III групи Періодичної системи.
У процесі переробки вихідних вуглеводнів дизельної фракції в присутності зазначених каталізаторів відбувається селективне перетворення парафінів нормальної будови з утворенням як ізомерних вуглеводнів, так і легких вуглеводнів внаслідок крекінгу. Через зменшення вмісту парафінів нормальної будови в дизельної фракції температура застигання дизельного палива знижується аж до мінус 60 ° С.
Основною відмінною ознакою пропонованого способу є те, що використовуваний каталізатор попередньо обробляється розчинами органічних або неорганічних кислот, що дозволяє отримувати дизельне паливо з поліпшеними температурними характеристиками, причому вихід цільової дизельної фракції досягає 93 мас.% У перерахунку на вихідне пропущене сировину.
Спосіб здійснюють наступним чином
В якості вихідного матеріалу для приготування каталізатора отримання дизельного палива з даного способу використовують один з цеолітів, вибраних з ряду: алюмосиликатов, галлосілікатов, галлоалюмосілікатов, железоалюмосілікатов, хромалюмосілікатов зі структурою ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM -23, ZSM-35, ZSM-48, морденіт, BETA.
Далі вихідний цеоліт обробляють розчинами органічних або неорганічних кислот. Після обробки отриманий каталізатор сушать і прожарюють при температурах не більше 600 ° С.
Крім того, вихідний цеоліт, попередньо оброблений розчинами кислот, додатково може оброблятися сполуками металів II-III групи Періодичної системи.
Каталізатор поміщають в проточний реактор, продувають або азотом, або інертним газом, або їх сумішшю при температурах не більше 600 ° С, після чого подають вуглеводневу сировину при масових витратах не більше 20 ч -1, температурах не менше 200 ° С, тиску не більше 3,0 МПа.
Переваги даного методу:
- сировиною може служити суміш вуглеводнів дизельної фракції з високою температурою застигання (не нижче мінус 20 ° С);
- в процесі отримання дизельного палива з поліпшеними температурними характеристиками не використовують водородсодержащий газ;
- при приготуванні каталізаторів не використовують благородні метали;
- вихід дизельної фракції з низькою температурою застигання (не вище мінус 30 ° С) може досягати 93 мас.%.
Суть винаходу ілюструється такими прикладами.
Приклад 1. Технічна характеристика вихідної вуглеводневої суміші дизельної фракції:
- цетанове число - 54,
- температура початку кипіння - 200 ° С,
- температура кінця кипіння - 360 ° С,
- температура застигання - мінус 14 ° С.
Компонентний склад вихідної вуглеводневої фракції проводять за допомогою хроматографічного аналізу на хроматографе HP-5890. Відповідно до аналізу зміст парафінів нормальної будови в вихідної фракції - 21,9 мас.%, Вміст інших вуглеводнів - 78,1 мас.%.
25 г порошку алюмосиликатного цеоліту зі структурою ZSM-22 кип'ятять у водному розчині щавлевої кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
4 г зазначеної фракції поміщають в проточний реактор, продувають азотом (5 л / ч) протягом 1 год при 550 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 300 ° С і при тиску 0,8 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 8 ч -1. Через 5 годин після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 88 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 46 ° С.
Приклад 2. 30 г порошку алюмосилікат зі структурою ZSM-5 кип'ятять в присутності водного розчину сульфосалициловой кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
3 г отриманого каталізатора поміщають в проточний реактор, продувають азотом з об'ємною швидкістю 3300 год -1 протягом 1 год при 550 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 280 ° С і при тиску 1,5 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 12 год -1. Через 3 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 89 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 49 ° С.
Приклад 3. 30 г порошку хромалюмосіліката зі структурою ZSM-11 кип'ятять в присутності водного розчину азотної кислоти протягом 4 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
3 г отриманого каталізатора поміщають в проточний реактор, продувають азотом з об'ємною швидкістю 2500 год -1 протягом 1 год при 520 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 320 ° С і при тиску 1,0 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 15 год -1. Через 3 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 86 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 55 ° С.
Приклад 4. 25 г порошку алюмосиликатного цеоліту зі структурою ZSM-48 кип'ятять у водному розчині щавлевої кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
6 г зазначеної фракції поміщають в проточний реактор, продувають азотом (5 л / ч) протягом 1 год при 550 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 250 ° С і при тиску 1,2 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 3 ч -1. Через 5 годин після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 92 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 39 ° С.
Приклад 5. 25 г порошку алюмосилікат зі структурою BETA перемішують в присутності водного розчину азотної кислоти при температурі 60 ° С протягом 3 год. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм .
3 г отриманого каталізатора поміщають в проточний реактор, продувають азотом з об'ємною швидкістю 2500 год -1 протягом 1 год при 520 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 240 ° С і при тиску 2,0 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 3 ч -1. Через 3 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 84 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 51 ° С.
Приклад 6. 25 г порошку алюмосиликатного цеоліту зі структурою морденіт кип'ятять у водному розчині сульфосалициловой кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
4 г зазначеної фракції поміщають в проточний реактор, продувають азотом (6 л / год) протягом 1 год при 500 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 300 ° С і при тиску 2,0 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 10 год -1. Через 4 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 87 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 47 ° С.
Приклад 7. 30 г порошку алюмосиликатного цеоліту зі структурою ZSM-23 кип'ятять у водному розчині азотної кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
6 г зазначеної фракції поміщають в проточний реактор, продувають аргоном (6 л / год) протягом 3 год при 520 ° С, після чого припиняють подачу аргону і при температурі 290 ° С і при тиску 1,5 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 6 ч -1. Через 3 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 90 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 41 ° С.
Приклад 8. 30 г порошку галлійалюмосіліката зі структурою ZSM-5 кип'ятять в присутності водного розчину азотної кислоти протягом 6 ч, а потім у водному розчині нітрату лантану протягом 8 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
3 г отриманого каталізатора поміщають в проточний реактор, продувають азотом з об'ємною швидкістю 2500 4 -1 протягом 1 год при 550 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 320 ° С і при тиску 1,8 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 16 год -1. Через 7 годин після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 87 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 57 ° С.
Приклад 9. 20 г порошку железоалюмосіліката зі структурою ZSM-5 кип'ятять в присутності водного розчину сульфосалициловой кислоти протягом 6 ч, після чого обробляють водним розчином ацетату магнію з розрахунку 1,5 мас.% Магнію в складі каталізатора. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 500 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
3 г отриманого каталізатора поміщають в проточний реактор, продувають азотом з об'ємною швидкістю 3300 год -1 протягом 1 год при 550 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 250 ° С і при тиску 1,0 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 3 ч -1. Через 3 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 92 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 40 ° С.
Приклад 10. 30 г порошку алюмосилікат зі структурою ZSM-35 кип'ятять в присутності водного розчину сульфосалициловой кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
4 г зазначеної фракції поміщають в проточний реактор, продувають аргоном (6 л / год) протягом 1 год при 500 ° С, після чого припиняють подачу аргону і при температурі 330 ° С і при тиску 1,3 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 6 ч -1. Через 6 годин після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 90 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 57 ° С.
Приклад 11. 30 г порошку алюмосилікат зі структурою ZSM-12 кип'ятять в присутності водного розчину соляної кислоти протягом 6 ч. Отриманий зразок сушать при 100 ° С, прожарюють при 550 ° С, після чого готують фракцію 0,2-0,8 мм.
4 г зазначеної фракції поміщають в проточний реактор, продувають азотом (6 л / год) протягом 1 год при 550 ° С, після чого припиняють подачу азоту і при температурі 350 ° С і при тиску 1,0 МПа починають подачу зазначеної фракції вуглеводнів з ваговій швидкістю подачі 5 ч -1. Через 3 години після початку реакції вихід вуглеводнів дизельної фракції в розрахунку на подану сировину становить 93 мас.%. Температура застигання дизельної фракції - мінус 53 ° С.
Таким чином, перевага даного способу в порівнянні з відомим полягає в тому, що отримання дизельного палива з низькою температурою застигання на цеолітних каталізаторах здійснюється з високим виходом аж до 93 мас.%.
ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
1. Спосіб отримання дизельного палива з низькою температурою застигання з вуглеводнів дизельної фракції, що полягає в перетворенні вуглеводнів з температурою кипіння 160-360 ° С в присутності пористого каталізатора при температурі не менше 200 ° С, тиску не більше 3 МПа, шляхом подачі вуглеводнів дизельної фракції в реактор, що містить нерухомий шар каталізатора, що відрізняється тим, що в якості каталізатора використовують цеоліт алюмосиликатного, галлоалюмосілікатного, галлосілікатного, железоалюмосілікатного, хромалюмосілікатного складу, вибраний з ряду ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23 , ZSM-35, ZSM-48, морденіт, BETA, попередньо оброблений розчинами органічних або неорганічних кислот.
2. Спосіб за п.1, що відрізняється тим, що вагова швидкість подачі вуглеводнів становить не більше 20 ч -1.
Версія для друку
Дата публікації 07.04.2007гг
Коментарі
Коментуючи, пам'ятайте про те, що зміст і тон Вашого повідомлення можуть зачіпати почуття реальних людей, проявляйте повагу та толерантність до своїх співрозмовників навіть у тому випадку, якщо Ви не поділяєте їхню думку, Ваша поведінка за умов свободи висловлювань та анонімності, наданих інтернетом, змінює не тільки віртуальний, але й реальний світ. Всі коменти приховані з індексу, спам контролюється.