| початок розділу
Виробничі, аматорські радіоаматорські Авіамодельний, ракетомодельного Корисні, цікаві |
хитрощі майстру
електроніка фізика технології винаходи |
таємниці космосу
таємниці Землі таємниці Океану хитрощі Карта розділу |
  |
| Використання матеріалів сайту дозволяється за умови посилання (для сайтів - гіперпосилання) | |||
Навігація: => |
На головну / Каталог патентів / В розділ каталогу / Назад / |
|
ВИНАХІД
Патент Російської Федерації RU2198838
СПОСІБ ОДЕРЖАННЯ МЕТАНОЛА
Ім'я винахідника: Писаренко Олена Віталіївна; Писаренко Віталій Миколайович; Абаскуліев Джангир Ахмедович
Ім'я патентовласника: Писаренко Олена Віталіївна; Писаренко Віталій Миколайович; Абаскуліев Джангир Ахмедович
Адреса для листування: 141700, Московська обл., М Долгопрудний, вул. Ціолковського, 6, кв.57, В.Н. Писаренко
Дата початку дії патенту: 2002.01.29
Винахід відноситься до способу отримання метанолу. Спосіб отримання метанолу включає стадію отримання синтез-газу з газоподібних вуглеводнів, стадію компримування синтез-газу, стадію каталітичної конверсії синтез-газу в метанол в реакторному вузлі, що складається з декількох каталітичних реакторів, що включає операції нагріву і конверсії синтез-газу в кожному реакторі, операцію охолодження продуктів реакції і виділення виробленого метанолу після кожного реактора, операцію утилізації "хвостових" газів. Водень, отриманий після парової конверсії частини виробленого метанолу, змішують з синтез-газом з утворенням підготовленого синтез-газу з мольному співвідношенні водню до оксиду вуглецю в інтервалі 1,4: 1 і 3: 1 і його подають в реакторний вузол каталітичної конверсії синтез-газу в метанол. Винахід дозволяє підвищити продуктивність процесу.
ОПИС ВИНАХОДИ
Винахід відноситься до області хіміко-технологічних, енерго-ресурсозберігаючих процесів отримання метанолу з природного газу або "хвостових" углеводородсодержащих газів хімічних, нафтохімічних, газопереробних і металургійних виробництв.
Більш конкретно, винахід відноситься до технології синтезу метанолу з синтез-газу, отриманого в каталітичних вуглекислотні-парокіслородной або парокіслородной процесах конверсії углеводородсодержащих газів, а й в гомогенних процесах парціального окислення природного газу повітрям або повітрям, збагаченим киснем.
У промислових виробництвах отримання метанолу синтез метанолу зазвичай здійснюється в дві стадії:
1. На першій стадії в двох типах реакторів проводиться синтез синтез-газу. У трубчастої печі реалізується високоендотерміческая реакція парової конверсії газоподібних вуглеводнів і в шахтному реакторі парокіслородной конверсія непрореагировавших на першій стадії газоподібних вуглеводнів. Розроблено і процеси, що передбачають поєднання цих стадій.
2. На другій стадії проводиться власне конверсія синтез-газу в метанол. При цьому для підтримки високої продуктивності роботи каталітичних реакторів і для забезпечення достатньої чистоти виробленого метанолу в промислових апаратах реалізується режим течії газового потоку, близький до турбулентному, при низькій конверсії вихідної сировини, що не перевищує 5-7%, в окремих випадках до 15%. Непрореагіровавшій синтез-газ, після виділення метанолу, подається у вхідний потік синтез-газу, що надходить в каталітичний реактор.
Недоліки подібних промислових технологій наступні:
1. Високі капітальні витрати.
2. Низька ступінь використання реакційного об'єму промислових апаратів.
3. Використання дорогого устаткування.
4. Складність систем управління.
5. Значні витратні норми по сировині.
6. Значні енерговитрати.
З огляду на це собівартість одержуваного метанолу досить висока і він не може бути використаний як сировина для високорентабельних виробництв отримання мономерів (етилену, пропілену) або моторних палив.
Відомі промислові технології виробництва синтез-газу високотемпературної конверсією углеводородсодержащих газів, що представляє собою неповне горіння вуглеводнів в кисні або в парокислородной суміші в гомогенних реакторах за відсутності каталізатора. Основними продуктами цих реакцій є водень, діоксид вуглецю, оксид вуглецю, вода. Можливість проведення процесу у відсутності каталізатора забезпечується високою температурою горіння вуглеводнів. Основні переваги процесу високотемпературної конверсії - простота технологічної схеми і невисокі капітальні витрати.
Однак і цей процес має суттєві недоліки:
1. Використання дорогого чистого кисню.
2. Невисока мольное відношення водню до оксиду вуглецю в синтез-газі.
3. Високі витратні норми по сировині.
4. Значний вміст трудноудаляємиє дрібнодисперсного вуглецю в синтез-газі.
Зазначені вище недоліки процесу високотемпературної конверсії вуглеводнів не дозволяють істотно знизити собівартість виробленого синтез-газу і, отже, собівартість метанолу.
Відомі технології виробництва метанолу з природного газу (US 5245110), які передбачають отримання синтез-газу в результаті парціального окислення природного газу повітрям і збагаченим киснем повітрям. Зниження собівартості синтез-газу досягається за рахунок:
1. Зниження витрат на виробництво збагаченого киснем повітря в порівнянні з виробництвом чистого кисню.
2. Використання більш простого і дешевого технологічного обладнання.
3. Зниження капітальних і експлуатаційних витрат.
На другій стадії виробництва метанолу синтез-газ з високим вмістом азоту конвертують в метанол в чотирьох або шести послідовно з'єднаних реакторах з проміжним висновком утворюється в реакторах метанолу після кожного реактора. На виході з реакторного блоку, що не прореагував синтез-газ надходить в масообмінних мембранний блок, пермеатний потік з якого, збагачений воднем, змішується з синтез-газом і надходить в реакторний блок, а ретантний потік направляють в газову турбіну для вироблення електроенергії. Азот в системі каталітичних реакторів рециркулює тільки частково разом з пермеатним потоком, більша його частина скидається в атмосферу разом з вихлопними газами газової турбіни.
Найбільш близьким до заявленого способу отримання метанолу, обраному в якості прототипу, є спосіб, описаний в патенті (RU 2152378). У способі прототипу конвертують синтез-газ з високим вмістом азоту в трьох послідовно з'єднаних каталітичних реакторах з проміжним виділенням утворює метанолу після кожного каталітичного реактора. За рахунок цілеспрямованої організації теплових режимів робіт реакторів забезпечується задана конверсія синтез-газу при високій якості одержуваного цільового продукту.
Недоліками відомих способів виробництва метанолу на основі синтез-газу зі значним вміст азоту (більше 40%) є:
1. Невисока продуктивність каталітичних реакторів.
2. Значна дезактивація каталізаторів.
3. Складність управління процесом при зміні якості сировини.
Перераховані недоліки ускладнюють безпосередню реалізацію розглянутих вище процесів при організації чуть і середньотоннажних виробництв як на газових промислах, так і на газопереробних нафтохімічних і хімічних підприємствах.
Даний винахід ставляться наступні завдання: досягнення високої продуктивності процесу отримання метанолу з природного газу, забезпечення надійності роботи промислових установок при зміні складу сировини, збільшення тривалості експлуатації каталізаторів, отримання виробленого метанолу високої якості, створення енергозамкнутих промислових установок синтезу метанолу.
Ці завдання вирішені в способі отримання метанолу, що включає стадію отримання синтез-газу з газоподібних вуглеводнів, стадію компримування синтез-газу, стадію каталітичної конверсії синтез-газу в метанол в реакторному вузлі, що складається з декількох каталітичних реакторів, що включає операції нагріву і конверсії синтез-газу в кожному реакторі, операцію охолодження продуктів реакції і виділення виробленого метанолу після кожного реактора, операцію утилізації "хвостових газів". При цьому водень, отриманий після парової конверсії частини виробленого метанолу, змішують з синтез-газом з утворенням підготовленого синтез-газу з мольному співвідношенні водню до оксиду вуглецю в інтервалі 1,4: 1 і 3: 1 і його подають в реакторний вузол каталітичної конверсії синтез -Газо в метанол.
Каталітичну конверсію синтезу в метанол проводять в інтервалі температур 160-320 o С, тисків 4,0-10,0 МПа, об'ємних швидкостей потоку 500-5000 год -1.
Отримання синтез-газу проводять при мольному відношенні кисень: газоподібні вуглеводні менш 0,7.
Отримання водню парової конверсією метанолу здійснюють в інтервалі температур 120-320 o С, тисків 0,1-10,0МПа, об'ємних швидкостей потоку 200-10000 ч -1.
Вміст кисню в синтез-газі, що надходить в каталітичні реактори отримання метанолу, становить до 1,0об.%.
Підготовлений синтез-газ подають послідовно, періодично в кожен з реакторів в реакторному вузлі синтезу метанолу при безперервно працюють інших.
Синтез-газ ділять на два потоки, один з яких збагачують воднем в масообмінних установці мембранного типу і подають в реакторний вузол синтезу метанолу, а другий потік, збіднений воднем, змішують з газовим потоком, що залишає останній каталітичний реактор синтезу метанолу, і газоподібними вуглеводнями і суміш направляють в енергетичну і / або теплову установку в якості газового палива.
На фіг.1 ілюструється сутність запропонованого способу винаходу, яке пропонує використання промислової установки виробництва метанолу, що складається з реакторного блоку 1 отримання синтез-газу з газового вуглеводневої сировини, зокрема природного газу, блоку компримування синтез-газу 2, реактора очищення синтез-газу 3 від кисню, реактора підготовки синтез-газу 4 парової конверсії метанолу, реакторів 5, 6, 7 синтезуметанолу на основі синтез-газу, теплообмінників 8, 13, 16, в яких здійснюється попереднє нагрівання синтез-газу, холодильників-конденсаторів 11, 14, 17 продуктів реакції отримання метанолу, сепараторів 12, 15, 18, в яких здійснюється поділ конденсуються і неконденсуючий продуктів реакції отримання метанолу, ємності 19 продуктового метанолу.
Спосіб отримання метанолу з газоподібних вуглеводнів реалізується на установці, представленої на фіг.1, в такий спосіб.
Вихідні газоподібні вуглеводні, зокрема природний газ, змішуються з окислювачем - повітрям або збагаченим киснем повітрям і направляються в реакторний блок парціального окислення газоподібних вуглеводнів. У ньому в енергохімічної машинах (двигунах внутрішнього згоряння, газових турбінах, гомогенних хімічних реакторах) або / та в каталітичних реакторах здійснюється процес отримання синтез-газу. Далі синтез-газ надходить в відділення компресії, де він компремируется до 4,0 МПа і вище. Синтез-газ, отриманий в результаті здійснення в промислових апаратах реакції парціального окиснення газоподібних вуглеводнів, зазвичай містить 0,1-0,8 об.% Кисню. Останній має концентрацію велику, ніж його допустима стаціонарна концентрація у вхідних потоках синтез-газу реакторів синтезу метанолу. Зниження стаціонарної концентрації кисню до значень 0,01-0,001 об.% Досягається в реакторі 3, в якому здійснюється окислення киснем оксиду вуглецю до діоксиду вуглецю. Далі синтез-газ із заданою концентрацією залишкового кисню змішується з водородсодержащим газом, що надходять з реактора 4 парової конверсії метанолу, і подається в теплообмінник 8, де нагрівається продуктовими потоками реактора 5 до температури, близької до температури початку реакції синтезу метанолу. Після теплообмінника 8 синтез-газ направляється в реактор 5, у вхідній зоні 9 якого він нагрівається до температури реакції. Потім синтез-газ надходить в зону 10, в якій відбувається основна конверсія синтез-газу в метанол. У зоні 9 вихідні реактанти нагріваються киплячим в сорочці реактора 5 теплоносієм, а в зоні 10 нагрів реакційної суміші здійснюється внаслідок протікання екзотермічних хімічних реакцій. З реактора 5 продуктовий потік проходить через теплообмінник 8, де нагріває вихідна сировина до температури, близької до температури початку реакції. Далі газовий потік через холодильник-конденсатор 11 направляється в сепаратор 12, в якому здійснюється конденсація метанолу. Неконденсірующаяся гази направляються в теплообмінник 13 і далі під вхідну зону реактора 6.
Умова експлуатації реакторів 6, 7 аналогічні умовам експлуатації реактора 5. З реактора 7 продуктовий газовий потік подається через холодильник-конденсатор 17 в сепаратор 18, де здійснюється конденсація метанолу, а неконденсірующаяся гази подаються в блок утилізації "хвостових" газів (представлений на фіг. 2 ). Вироблений метанол із збірок 12, 15, 18 направляється в ємність 19, з якої один потік прямує в вузол очищення метанолу і далі споживачеві, а інший потік прямує в реактор 4 парової конверсії метанолу. Пар в реактор 4 подається з парових барабанів, теплообмінних систем реакторів 5, 6, 7. Отриманий в реакторі 4 парової конверсії метанолу водень змішується з вхідними потоками синтез-газу реакторів 5, 6, 7. Система газових транспортних комунікацій установки організована таким чином, що періодично синтез-газ з підвищеною концентрацією водню може подаватися в кожен з реакторів 5,6,7.
Варіант способів, відповідних п.7, здійснюється наступним чином (фіг.2).
Сировина - природний газ змішується з окислювачем (повітрям або збагаченим киснем повітрям) і надходить у реакторний блок 1 парціального окислення газоподібних вуглеводнів. У ньому виходить синтез-газ. Далі синтез-газ подається в компресор 2, на всмоктувальну лінію першого ступеня якого надходить пермеатний потік з мембранного апарату 20. У мембранний апарат 20 надходить менша частина потоку синтез-газу після компресора 2. У 20 загальний потік газу поділяється на два потоки. Перший - пермеатний потік - збагачується воднем, другий - ретантний потік - збіднюється воднем і збагачується азотом.
Збагачений воднем сировинної потік, скомпремірованний в компресорі 2, надходить в реактор 3 очищення від кисню і після змішування з потоком водню, що надходять з реактора 4, направляється в реакторний вузол синтезу метанолу, що містить реактори 5, 6, 7. Метанол, вироблений в 5, 6, 7, після охолодження в холодильниках-конденсаторах 11, 14, 17 відділяється в сепараторах 12, 15, 18 від газів, що збирається в загальну ємність 19 і після дистилляционной очищення виводиться з установки. Частина потоку метанолу подається в реактор 4, в якому в результаті проведення реакції парової конверсії метанолу утворюється водень. Неконденсірующаяся потік синтез-газу після сепаратора 18 об'єднується з ретантним потоком мембранного апарату 20 і направляються в газову турбіну 21 для вироблення електроенергії. Димові гази турбіни 21 подаються в піч 22 для перегріву пара, що надходить з міжтрубному простору реакторів 5, 6, 7. Перегрітий пар надходить в парову турбіну 23 для вироблення електроенергії.
Наведеними прикладами не вичерпуються всі можливі варіанти реалізації способу отримання метанолу.
Отже, фізико-хімічний сенс пропонованого винаходу полягає в тому, що синтез метанолу в середовищі азоту здійснюється синтез-газом з регульованим співвідношенням водню до оксиду вуглецю, що дозволяє досягти високої продуктивності процесу при тривалій експлуатації каталітичних систем. При цьому швидкість реакції синтезу метанолу залежить в більшій мірі від вмісту водню в сировині, ніж від вмісту оксиду вуглецю в ньому. Тому часткове видалення вуглецю з системи в результаті реакції парової конверсії метанолу покривається з надлишком більшою глибиною перетворення оксиду вуглецю і діоксиду вуглецю в метанол за рахунок підвищення концентрації водню в синтез-газі. При проведенні реакції парової конверсії метанолу використовується пар, утворений в теплообмінної системі каталітичних реакторів синтезу метанолу. Характеристики пара близькі до умов проведення реакції парової конверсії метанолу. Отже, додаткових енергетичних витрат на проведення цієї реакції практично не потрібно.
Винахід пояснюється наведеними нижче конкретними прикладами втілення способу.
Приклад 1. (прототип)
В енергетичну машину (газову турбіну, двигун внутрішнього згоряння) подається 1002 м 3 / год природного газу і окислювач (повітря). Утворюється 4608 м 3 / год синтез-газу складу: водень - 30,05 об.%, Оксид вуглецю - 17,41 об.%, Діоксид вуглецю - 2,03 об.%, Інертні компоненти - 50,4 об.%.
На кожні 1000 м 3 чистого синтез-газу (без інертних компонентів) виробляється понад 0,3 МВт електроенергії. Отриманий синтез-газ компремируется в 2 і очищається при необхідності від кисню в 3, подається в каталітичний реактор 5, в якому при тиску 6,5 МПа і температурі 200 o С проводиться метанол у кількості 435,4 кг / год.
Реакційна суміш з 5 охолоджується в теплообміннику 8, холодильнику-конденсаторі 11, і в сепараторі 12 метанол відділяється від синтез-газу. Несконденсировавшиеся газовий потік нагрівається продуктами реакції з 6 в 13 і надходить в реактор 6, в якому при тиску 6,4 МПа і температурі 210 o С проводиться метанол у кількості 127,8 кг / год.
Склад реактантов на вході в 6 наступний: водень - 20,5 об.%, Оксид вуглецю - 13,15 об.%, Діоксид вуглецю - 2,47 об.%, Парогазова суміш продуктів реакції реактора 6 охолоджується в теплообміннику 13, холодільніке- конденсаторі 14, і метанол відділяється від продуктів реакції в сепараторі 15. неконденсірующаяся компоненти газу складу: водень - 16,98 об.%, оксид вуглецю - 11,61 об.%, діоксид вуглецю - 2,66 об.% після нагрівання в теплообміннику 16 надходять в каталітичний реактор 7, в якому при тиску 6,3 МПа і температурі 210 o С утворюється 35,84 кг / год метанолу. Загальна кількість виробленого метанолу - 599,04 кг / год.
Склад отриманого продуктового метанолу: вода - 2,5 мас.%, Метанол - 97,5 мас.%, Органічні домішки в невеликій кількості. "Хвостові гази" направляються в газову турбіну для вироблення електроенергії.
приклад 2
В енергетичну машину (газову турбіну, двигун внутрішнього згоряння) і каталітичний реактор подається 1002 м 3 / год природного газу і окислювач (повітря). Утворюється 4608 м 3 / год синтез-газу складу: водень - 30,05 об.%, Оксид вуглецю - 17,41 об.%, Діоксид вуглецю - 2,03 об.%, Інертні компоненти - 50,4 об.% На кожні 1000 м 3 чистого синтез-газу (без інертних компонентів) виробляється понад 0,3 МВт електроенергії. Синтез-газ при наявності в ньому невеликих кількостей кисню направляється в реактор 3 для проведення процесу селективного окислення оксиду вуглецю в діоксид вуглецю. Частина виробленого в реакторах 5, 6, 7 метанолу в кількості 104,96 кг / год піддають реакції парової конверсії метанолу в реакторі 4 і отриманий водень подають в потік вихідного синтез-газу. Підготовлений синтез-газ складу: водень - 32,65 об.%, Оксид вуглецю - 16,3 об.%, Діоксид вуглецю - 1,9 об.
% Направляють в каталітичний реактор 5, в якому при тиску 6,5 МПа і температурі 200 o С проводиться метанол у кількості 515,6 кг / год.
Реакційна суміш з реактора 5 охолоджується в теплообміннику 8, холодильнику-конденсаторі 11, і в сепараторі 12 метанол відділяється від синтез-газу. Неконденсірующаяся газовий потік нагрівається в 13 продуктами реакції з 6 і надходить у реактор 6, в якому при тиску 6,4 МПа і температурі 210 o С проводиться метанол у кількості 176,5 кг / год.
Склад реактантов на вході в реактор 6 наступний: водень - 23,1 об.%, Оксид вуглецю - 11,51 об.%, Діоксид вуглецю - 2,44 об.
% Парогазова суміш продуктів реакції реактора 6 охолоджується в теплообміннику 13, холодильнику-конденсаторі 14, і метанол відділяється від продуктів реакції в сепараторі 15. неконденсірующаяся газові компоненти складу: водень - 18,44 об.%, Оксид вуглецю - 9,2 об.% , діоксид вуглецю - 2,69 об.% після нагрівання в теплообміннику 16 надходять в каталітичний реактор 7, в якому при тиску 6,3 МПа і температурі 210 o С утворюється 57,48 кг / год метанолу. Загальна кількість виробленого для споживача метанолу 644,62кг / ч.
Склад отриманого продуктового метанолу: вода - 2,2 мас.
%, Метанол - 97,8 мас.%, Органічні домішки в невеликій кількості. "Хвостові гази" направляються в газову турбіну для вироблення електроенергії.
приклад 3
В енергетичну машину (газову турбіну, двигун внутрішнього згоряння) або каталітичний реактор подається 1002м 3 / год природного газу і окислювач (повітря). Утворюється 5500 м 3 / год синтез-газу складу: водень - 26,8 об.%, Оксид вуглецю - 14,3 об.%, Діоксид вуглецю - 3,56 об.%, Метан - 1,29 об.
%, Азот - 54,05 об.%.
Синтез-газ компремируется в 2 і в реакторі 3 очищається від можливих невеликих кількостей кисню в ньому. У масообмінних апараті 20 відбувається збагачення воднем пермеатного потоку і збіднення їм ретантного потоку. Частина виробленого в реакторах 5, 6, 7 метанолу в кількості 100 кг / год піддають реакції парової конверсії в реакторі 4 і отриманий водень подають в потік вихідного синтез-газу. Підготовлений синтез-газ складу: водень - 32,44 об.%, Оксид вуглецю - 14,62 об.%, Діоксид вуглецю - 3,56 об.%, Метан - 1,13 об.%, Азот - 48,23 про .% направляють в каталітичний реактор 5, в якому при тиску 6,5 МПа і температурі 200 o С проводиться метанол у кількості 522,2кг / ч.
Реакційна суміш з реактора 5 охолоджується в теплообміннику 8, холодильнику-конденсаторі 11, і в сепараторі 12 метанол відділяється від синтез-газу. Несконденсировавшиеся газовий потік нагрівається в 13 продуктами реакції з 6 і надходить у реактор 6, в якому при тиску 6,5 МПа і температурі 210 o С проводиться метанол у кількості 242,2 кг / год.
Парогазова суміш продуктів реакції реактора 6 охолоджується в теплообміннику 13, холодильнику-конденсаторі 14, і метанол відділяється від продуктів реакції в сепараторі 15. неконденсірующаяся газові компоненти після нагрівання в теплообміннику 16 надходять в каталітичний реактор 7, в якому при тиску 6,5 МПа і температурі 220 o С утворюється 89,1 кг / год метанолу. Загальна кількість виробленого для споживача продуктового метанолу - 853,5 кг / год.
"Хвостові гази" реакторів 5, 6, 7, об'єднані з ретантним потоком і потоком природного газу, направляються в газову турбіну 21 для вироблення електроенергії. Пара, що утворилася в міжтрубномупросторі каталітичних реакторів і додатково нагрітий за рахунок тепла скидних газів турбіни, направляють в парову турбіну 23 для додаткової вироблення електроенергії.
ФОРМУЛА ВИНАХОДУ
Спосіб отримання метанолу, що включає стадію отримання синтез-газу з газоподібних вуглеводнів, стадію компримування синтез-газу, стадію каталітичної конверсії синтез-газу в метанол в реакторному вузлі, що складається з декількох каталітичних реакторів, що включає операції нагріву і конверсії синтез-газу в кожному реакторі, операцію охолодження продуктів реакції і виділення виробленого метанолу після кожного реактора, операцію утилізації "хвостових газів", що відрізняється тим, що водень, отриманий після парової конверсії частини виробленого метанолу, змішують з синтез-газом з утворенням підготовленого синтез-газу з мольному співвідношенні водню і оксиду вуглецю в інтервалі 1,4: 1 і 3: 1 і його подають в реакторний вузол каталітичної конверсії синтез-газу в метанол.
Спосіб за п.1, що відрізняється тим, що каталітичну конверсію синтез-газу в метанол проводять в інтервалі температур 160-320 o С, тисків 4,0-10,0 МПа, об'ємних швидкостей 500-5000 год -1.
Спосіб за п.1, що відрізняється тим, що отримання синтез-газу проводять при мольному відношенні кисень: газоподібні вуглеводні менш 0,7.
Спосіб за п пп.1-3, що відрізняється тим, що отримання водню парової конверсією метанолу здійснюють в інтервалі температур 120-320 o С, тисків 0,1-10,0 МПа, об'ємних швидкостей потоку 200-10000ч -1.
Спосіб за п пп.1-4, що відрізняється тим, що вміст кисню в синтез-газі, що надходить в каталітичні реактори отримання метанолу, становить до 1,0 об.%.
Спосіб за п пп.1-5, що відрізняється тим, що підготовлений синтез-газ подають послідовно, періодично в кожен з реакторів в реакторному вузлі синтезу метанолу при безперервно працюють інших реакторах.
Спосіб за п пп.1-6, що відрізняється тим, що синтез-газ ділять на два потоки, один з яких змішують з воднем в масообмінних установці мембранного типу і подають в реакторний вузол синтезу метанолу, а другий потік, збіднений воднем, змішують з газовим потоком, що залишає останній каталітичний реактор синтезу метанолу, і газоподібними вуглеводнями і суміш направляють в енергетичну і / або теплову установку в якості газового палива.
Версія для друку
Дата публікації 05.12.2006гг
Коментарі
Коментуючи, пам'ятайте про те, що зміст і тон Вашого повідомлення можуть зачіпати почуття реальних людей, проявляйте повагу та толерантність до своїх співрозмовників навіть у тому випадку, якщо Ви не поділяєте їхню думку, Ваша поведінка за умов свободи висловлювань та анонімності, наданих інтернетом, змінює не тільки віртуальний, але й реальний світ. Всі коменти приховані з індексу, спам контролюється.