This page has been robot translated, sorry for typos if any. Original content here.

SHOCK, Corian і литтєвий мармур

За дизайном і зразкам виробів: http://www.novoteh.ru - дуже раджу подивитися фотки.

Виробник сировини: ПЛАСТМАСИ АКРИЛОВІ, самотвердеющие АСТ-Т, АСТ-Т-Т, бутакріл - Харківське підприємство АТ "Стома".

м.Харків, вул.Ньютона, 3. (Поруч з перетином пр.Гагаріна і ул.Одесской).

http://www.stoma.kharkov.ua

Велике прохання - якщо знайдете інше застосування цього матеріалу, то поділіться ідеєю. seetoo@ukr.net або resourc@ukr.net , Юра.

Буду також вдячний за поради по виготовленню прес-форм.

Пишіть також з будь-яких питань і порад. Надалі також буду радий обміну інформацією.

Як епіграф

З подивом виявив, що за подібною технологією побудовані єгипетські піраміди, стели, пам'ятники та інші архітектурні споруди. Тому жодна фірма, будь то творці SHOCK, Corian та ін., Не може претендувати на авторські права.

Мистецтво належить народу.

ОСОБИСТИЙ ДОСВІД

Для пробного зразка використовувався Редонт-3. Він є сировиною в стоматології для виготовлення базисів. Його аналоги Етакрил і Фторакса. Але ці матеріали зручні тільки для проби, оскільки випускаються в невеликій упаковці (250гр.) І трохи дорожче в порівнянні з технічними акриловими самотвердеющие пластмасами АСТ-Т, бутакріл. І їх можна вільно придбати в магазинах будматеріалів, а іноді навіть в аптеці. АСТ-Т і бутакріл продаються в мінімальній упаковці 5 кг порошку і 5 л рідини, тобто для набуття досвіду можна потренуватися на малих обсягах.

В якості наповнювача я використовував дрібно розбитий щебінь (до 4 мм). Можна використовувати звичайний пісок, пофарбований щебінь і пісок.

Порошок з рідиною перемішувався у відповідних пропорціях, потім додавався щебінь, або пісок і заливалася форма. Застигання прискорюється в теплому повітрі, але при перегріванні виходить погана прозорість. Я витримував 1 годину при кімнатній температурі, а потім можна, але не обов'язково, підігріти в теплому повітрі (приблизно +40 0)

Основна специфіка і складність полягає у виготовленні форми для відливання.

Дана маса вільно відстає від поліетилену, металу, скла і ламінованого частини ДСП. Міцно схоплюється з деревом і собі подібними пластмасами. Причому була ідея виготовити форму з цієї ж пластмаси і потім її чимось промазати. Але навіть при промазки парафіном і різними маслами неможливо було розірвати навіть при затиску в лещата.

Дані пластмаси використовуються також для виготовлення прес-форм для відливання з поліетилену і т.п.

Найкращим видом форми для відливання виявився такий спосіб!

Припустимо, ви вирішили виготовити стіл, або дверку, або надгробний пам'ятник. Виготовляється рамка з заліза відповідної форми. Ну, припустимо, для столу метр на метр ви виготовили рамку з внутрішнім розміром метр на метр. Бажано щоб ця рамка була рознімної для зручності діставання готового виробу. Внутрішня частина рамки фрезерується під той профіль, який ви хочете надати кромці столу. І, головне, добре полірується.

Ця рамка лягати на скло. Скло повинно бути дуже ідеально протертому. Тому що на зіткненні виливки зі склом утворюється ідеально прозора і рівна глянсова поверхню. І навіть звичайний відбиток пальця прилипне на виливок.

Потім в рамку заливається суміш матеріалу з щебенем або тим наповнювачем, що ви виберете. В кількості щебінки можна не соромитися. Чим більше - тим менше витрати матеріалу.

Далі - знову ж здешевлення вироби - вкладаєте в залиту рамку плиту ДСП відповідного розміру, але трохи менше від рамки, щоб по краях ця плита теж виявилася залитою матеріалом.

Даєте годину висохнути і підігріваєте теплим повітрям. Через півгодини все остаточно затвердіє.

І ще один плюс остаточного нагрівання - це те, що при охолодженні різниця у скла і пластмаси призводить до хорошого їх роз'єднання. Потім розкріплювати рамку і легко сточуються патьоки затверділого оплоя - результат неякісно виготовленої залізної рамки.

Те, що ви вкладаєте в виливок ДСП, не тільки здешевлює виріб, але і спрощує подальші конструкторські роботи. До речі цей матеріал можна різати, свердлити, фрезерувати і т.п. Не рекомендую зафарбовувати цей матеріал. Краще фарбувати наповнювач.

Якщо ви виготовили форму з поліетилену або гіпсу, то отримане виріб доведеться полірувати. Але моя вам порада - на склі виходить така класна виливок, що жодної поліруванням не досягнути.

Якщо на готовому виробі сталося пошкодження будь-якого типу - не впадайте у відчай. Розведіть знову трохи матеріалу і заливаєте пошкодження. Цей матеріал сам з собою настільки цілісно з'єднується, що знову стає монолітом.

Невеликий рада - рамку на скло можна кріпити двостороннім скотчем. Він запобіжить витікання матеріалу з-під рамки.

Ще одна важлива деталь - коли набиваєте щебінь, то відсівайте від потрібної фракції не тільки велику, але дрібну, а то вона засмічує у вигляді піщинок.

РОЗРАХУНОК СОБІВАРТОСТІ

АСТ-Т і бутакріл стоять 210 гривень комплект (5 кг + 5 л). Це приблизно 40 $.

При змішуванні компонентів 5 кг + 5 л = 9,5 літрів.

Додамо щебеню чи піску, і вийде приблизно більше 15 літрів.

Якщо робити виливок з використанням ДСП (наприклад двері або підвіконня), при цьому шар матеріалу щоб становив приблизно 4 мм.

ДСП 16 мм + шар 4 мм = 2 см.

В такому випадку 15 літрів вистачить на 3 метри квадратних вироби.

У вас вийде, що щебінь безкоштовний, ДСП коштує копійки.

Ось і виходить вартість 3 м 2 = 40 $. Нехай 1 м 2 = 14 $.

А готові вироби, якщо пошукайте в інтернеті, коштують 400-600 $ м 2.

Найдешевші я зустрічав по 200 $.

Ось і виходить, що дурять нашого брата, як в Макдональдсі.

СИРОВИНА

ПЛАСТМАСИ АКРИЛОВІ, самотвердеющие АСТ-Т, АСТ-Т-Т, бутакріл

Для проби можна використовувати Протакрил, Редонт-3; він продається в будь-яких стоматологічних матеріалах, але дорожче, ніж перераховані вище. Але зручний для проби тим, що продається в невеликій упаковці, а АСТ-Т і бутакріл продається по 5 кг порошку і 5 л рідини. Також підходять будь-які акрилові самотвердеющие пластмаси, використовувані для виготовлення базисів в стоматології такі як Етакрил і Фторакса.

Але це все дорожче в порівнянні з АСТ-Т і бутакріл, і може використовуватися тільки для проби. Можливо, у вас поблизу випускаються інші види технічних самотвердеющие акрилових ПЛАСТМАС.

Якщо в ви не знайдете відповідних матеріалів у себе, то пишіть: seetoo@ukr.net або resourc@ukr.net , Юра. - Буду допомагати по Харкову.

Коли я брав матеріал на заводі, то дізнався, що білоруси закуповують багато бутакріл. Бутакріл кілька прозоріше АСТ-Т, хоча я використав АСТ-Т.

На заводі також сказали, що матюкав, в основному, закуповують для пам'ятників, прес-форм і заливки підстави у верстатів.

ХАРАКРЕРІСТІКІ СИРОВИНИ

ПЛАСТМАСИ АКРИЛОВІ, самотвердеющие АСТ-Т, АСТ-Т-Т, бутакріл

Приготування формувальної маси акрилових пластмас.

Формувальна маса акрилових пластмас готується змішуванням порошку і рідини в співвідношеннях, зазначених в таблиці - Співвідношення порошку і рідини при приготуванні формувальної маси

Спосіб застосування

масові частки

Час набухання при t (23 ± 2) ° С, хв

визначення готовності

порошок

рідини

1. Пресування а) виготовлення моделей

1

0.4-0.5

10-50

втрата липкості

б) закладення раковини

-

0.4-0.5

5-50

Поява липкості і ниток

2. Вільне лиття

1

0.8-0.9

(при перемішуванні)

сметанообразная консистенція

Переробка акрилових пластмас.

Пресування.

Формувальну масу з невеликим надлишком укладають в пресформ. Робочу частину пресформи попередньо змазують тонким шаром розділового матеріалу. Для металевих пресформ застосовують кремнійорганічні рідини, мінеральні масла, для гіпсових - лак (Изокол), для магнезитових композицій - віск, ацетонцеллулоідний лак і т. П.

Пресформ з масою встановлюють під прес і поступово підвищують тиск таким чином, щоб остаточне оформлення деталей сталося при найменшій плинності формувальної маси. Оптимальний тиск - 57 МПа. Пресформ витримують під тиском до повного затвердіння маси. Час витримки під пресом залежить від температури форми і навколишнього середовища (кімнатної температури), а також від форми і розмірів деталей.

Для прискорення затвердіння формувальної маси пресформ під пресом можна витримувати при температурі 25 - 30 ° С.

Отверждение акрилових пластмас відбувається з виділенням тепла. Температура всередині маси при затвердінні може досягти 100 ° С і вище, залежно від обсягу маси і кількості рідини. При знижених температурах процес затвердіння сповільнюється.

вільне лиття

Формувальну масу заливають у форму з надлишком. Щоб уникнути захоплення повітря в'язкою масою заливку виробляють швидко, не відриваючи посудини з масою від стінок форми. Для отримання більш монолітних виробів поверхню маси через 10-15 хв. після заливки форми, коли з'явиться плівка, рекомендується накривати целофаном і притиснути невеликим вантажем. Масу з формою витримують до затвердіння, а потім наступного охолодження.

При виготовленні виробів великих габаритів, щоб уникнути спінювання рекомендується масу заливати частинами, причому кожну наступну частину необхідно заливати після повного затвердіння і охолодження попередньої.

Лиття під тиском

Заливку маси виробляють за допомогою спеціальних пристосувань типу шприцеві пристроїв.

Залежно від розмірів форми оформляє порожнини, пристосування розробляють індивідуально.

відцентрове лиття

Відцентрове лиття застосовують при виробництві великогабаритних деталей типу тіл обертання.

Обладнанням для виробництва деталей можуть служити універсальні металорізальні і деревообробні верстати (токарні, свердлильні та ін.) Або спеціальні пристосування, на які встановлюють відповідні форми.

Форму з масою обертають до повного затвердіння останньої. Тривалість обертання приблизно 1,0 - 1,2 год.

склеювання

Вироби з акрилових пластмас добре склеюються. В якості клею застосовуються розчини подрібненого органічного скла 2-3% в діхлоретане, крижаної оцтової кислоти, хлороформі і ін.

На склеюються (попередньо знежирені) поверхні м'якою кистю наносять рівномірний шар клею, після чого деталі затискають струбцинами. Тиск затиску 0,1 - 0,3 МПа, час затвердіння 0,5 - 1,0 год. Повне затвердіння в глибинних шарах настає через 12 - 15 год.

фарбування

Фарбування акрилових пластмас проводиться шляхом змішування в кульовий млині порошку з пігментами відповідних кольорів. При застосуванні жиророзчинних барвників останні розчиняють в рідині акрилових пластмас. Забарвлення готових виробів проводять готовими лаками, олійними фарбами, емалями і ін. Звичайними методами.

Механічна обробка

Вироби з акрилових пластмас обробляють точінням, фрезеруванням, свердлінням, шліфуванням, поліруванням і ін. Методами.

Інформація з техніки безпеки і промсанітарії.

Роботи з пластмасами акриловими самотвердеющие слід проводити з дотриманням правил пожежної безпеки при роботі з легкозаймистими рідинами.

ГДК парів рідини пластмас акрилових самотвердіючих (метиловий ефір метакрилової кислоти) в повітрі 10 мг / м3, температура спалаху 80 ° С.

литого мармуру

З точки зору хімії полімербетон - це Затверділа високонаповнених поліефірна смола (18-21% смоли і 78-81% кварцового піску або іншого інертного мінерального наповнювача).

За висновком фінської фірми NESTE Chemicals захисно-декоративне покриття виробів з штучного каменю виконує всі вимоги, необхідні для використання на вулиці і в приміщеннях.

Тротуарні плити з литого мармуру, укладені на дослідній ділянці 11ІІЖБ в 1967 р, і тротуар, викладений в ті ж роки в Брестській фортеці, знаходяться і до цього дня в хорошому стані.

У Середній Азії з 1962 р облицювання зі штучного мармуру скатів гідротехнічних споруд, піддається сильному впливу скидного (60-80%) річного стоку і донних наносів (40-100 тис.м 3 наносів). У межпаводковие періоди облицювання піддається атмосферної дії і високої сонячної радіації.

Одним з напрямків застосування штучного каменю є сантехнічні вироби. Практично в усьому світі можна зустріти елементи фасадів і дахів, підвіконня, віконні прорізи, сходи, поручні, стільниці, умивальники, ванни, унітази, виготовлені зі штучного мармуру.